Wat is Bidirectioneel?

Bidirectioneel is een communicatiemodus die data in beide richtingen kan verzenden, maar niet op hetzelfde moment.

 

Bidirectioneel & printers?

Bidirectioneel is ook een printerpoortmodus die voor het eerst werd geïntroduceerd door IBM in 1987 met de introductie van de PS / 2-computer.

De bidirectionele poort is een 8-bits poort die tussen 75 en 300 kB kan verzenden, die beschikbaar was als een type 1 of type 3 poort, die een DMA gebruikte.

Wat is Industrie 4.0? Alles wat jij moet weten over Industrie 4.0

Industrie 4.0 de Smart-Factory

Vóór Industrie 4.0 was er in het begin stoom en de eerste machines die een deel van het werk van onze voorouders mechaniseerden. Het volgende was elektriciteit, de assemblagelijn en de geboorte van massaproductie.

Het derde tijdperk van de industrie ontstond met de komst van computers en de beginselen van automatisering. Toen konden, robots en machines menselijke werknemers  vervangen die aan een productielijn stonden.

En nu begint de industriële revolutie genaamd Industrie 4.0, waarin computers en automatisering op een geheel nieuwe manier samenkomen. Waarbij robotica op afstand is verbonden met besturingssystemen die zijn uitgerust met machine learning-algoritmen, die de robotica kunnen leren en besturen met zeer weinig input van menselijke operators.

Industrie 4.0 introduceert de “smart-factory”, waarin cyberfysieke systemen de fysieke processen van een fabriek bewaken en gedecentraliseerde beslissingen nemen. De fysieke systemen worden het Industriële Internet Der Dingen genoemd. Ze communiceren en werken zowel met elkaar als met mensen, in real-time via het draadloze web.

Wanneer ben je nu echt Industrie 4.0?

Voordat een fabriek of systeem Industrie 4.0 genoemd kan worden moet het minimaal het volgende bevatten:

  • Interoperabiliteit: machines, apparaten, sensoren en mensen die met elkaar verbonden zijn en communiceren
  • Informatietransparantie: de systemen creëren een virtuele kopie van de fysieke wereld door middel van sensordata zodat ze informatie in de juiste context kunnen plaatsen.
  • Technische assistentie: zowel het vermogen van het systeem om mensen te ondersteunen bij het nemen van beslissingen en het oplossen van problemen als het vermogen om mensen te helpen met taken die te moeilijk of onveilig zijn voor mensen.
  • Gedecentraliseerde besluitvorming: het vermogen van cyber-fysieke systemen om zelf eenvoudige beslissingen te nemen en zo autonoom mogelijk te worden.

Welke uitdagingen komen bij Industrie 4.0 om de hoek kijken?

Net als bij iedere belangrijke verschuiving zijn er uitdagingen die inherent zijn aan het toepassen van een industrie 4.0 model, zoals:

  • Data beveiligingsproblemen worden aanzienlijk vergroot door nieuwe systemen en meer toegang tot zulke systemen te integreren. Daarnaast wordt hierdoor ook de eigen productiekennis een IT-beveiligingsprobleem.
    .
  • Een hoge mate van betrouwbaarheid en stabiliteit zijn nodig voor een succesvolle cyber-fysieke communicatie, welke moeilijk te bereiken en te onderhouden kunnen zijn.
  • Handhaving van de integriteit van het productieproces met minder menselijke toezicht kan een barrière worden.
    .
  • Het verlies van hoogbetaalde menselijke banen is altijd een zorg wanneer nieuwe automatiseringen worden geïntroduceerd.
    .
  • En het vermijden van technische problemen die dure productie-uitval kunnen veroorzaken is altijd een zorg.

Bovendien is er een systematisch gebrek aan ervaring en mankracht om deze systemen te creëren en te implementeren – om maar te zwijgen over de algemene terughoudendheid van belanghebbende en investeerders om zwaar te investeren in nieuwe technologieën.

Voordelen van een Industrie 4.0 model?

De voordelen van een industrie 4.0 model kunnen opwegen tegen de nadelen voor veel productiebedrijven. In zeer gevaarlijke werkomgevingen kunnen namelijk de gezondheid en veiligheid van menselijke werknemers drastisch worden verbeterd.

Supply chains kunnen gemakkelijker worden gecontroleerd wanneer er data beschikbaar is op ieder niveau van het productie- en leveringsproces. Computerbesturingen zouden veel betrouwbaardere en consistentere productiviteit en output kunnen leveren.  De resultaten voor veel bedrijven zouden dan een verhoogde omzet, winst en marktaandeel kunnen zijn.

Conclusie?

Rapporten hebben zelfs gesuggereerd dat opkomende markten zoals India enorm kunnen profiteren van het Industrie 4.0 model.
De Amerikaanse stad Cincinnati, Ohio heeft zichzelf zelfs uitgeroepen tot “Industrie 4.0 demonstratie stad”
om investeringen en innovatie in de productiesector daar te stimuleren.

De vraag is dus niet of Industrie 4.0 eraan komt, maar hoe snel! Net als bij Big Data en andere zakelijke trends,
vermoeden wij dat de early adapters zullen worden beloond voor hun moed om in deze nieuwe technologie te springen.
En voor degenen die veranderingen vermijden, lopen het risico irrelevant te zijn en voor dood te worden achtergelaten.

Het Industriële Internet der Dingen: Het is hier, Het werkt, Het is Ignition

Ignition IIoT door Inductive Automation is een end-to-end Industrieel Internet der Dingen (IIdD) oplossing die de fantastische
efficiëntie van het MQTT-data-transferprotocol combineert met onbeperkte data verzameling 
en ontwikkelingskracht van het industriële applicatieplatform Ignition.

Python (programmeertaal)

Wat is Python (Programmeertaal)

Python is een geïnterpreteerde, objectgeoriënteerde, hoogstaande programmeertaal met dynamische semantiek. Zijn op hoog niveau ingebouwde datastructuren, gecombineerd met dynamisch typing en dynamische binding, maken het zeer aantrekkelijk voor Rapid Application Development, maar ook voor het gebruik als scripting- of ‘glue’taal om bestaande componenten met elkaar te verbinden.De eenvoudige, gemakkelijk te leren syntax benadrukt de leesbaarheid en verlaagt hierdoor de kosten van programmaonderhoud. Het ondersteunt modules en pakketten, die programma-modulariteit en codehergebruik stimuleren. De Python-interpreter en de uitgebreide standaardbibliotheek zijn kosteloos beschikbaar in bron- of binaire vorm voor alle grote platforms en kunnen vrij worden verspreid.

Programmeurs vallen vaak voor deze code vanwege de verhoogde productiviteit die het mogelijk maakt. Omdat er geen compilatiestap is, is de edit-test-debugs ongelooflijk snel. Het debuggen van programma’s is eenvoudig: een fout of slechte invoer zal nooit een segmentatiefout veroorzaken.

In plaats daarvan wordt een uitzondering gegenereerd wanneer de interpreter een fout ontdekt. Wanneer het programma de uitzondering niet opvangt, drukt de interpreter een stacktracering af.

Een debugger op bronniveau maakt inspectie mogelijk van lokale en globale variabelen, evaluatie van willekeurige expressions, het instellen van breakpoints, stap voor stap door de code bladeren, enzovoort.

De debugger is geschreven in de programmeertaal zelf en getuigt van de introspectieve kracht ervan. Aan de andere kant, is vaak de snelste manier om een programma te debuggen om een paar print statements toe te voegen aan de bron: de snelle edit-test-debug-cyclus maakt deze eenvoudige benadering zeer effectief.

Python vergeleken met andere programmeertalen

Het wordt vaak vergeleken met andere geïnterpreteerde talen zoals Java of JavaScript. De vergelijking met C ++ kan ook verhelderend werken. In deze sectie vergelijk ik Python kort met elk van deze talen. Deze vergelijkingen concentreren zich alleen op de taalproblemen.

In de praktijk wordt de keuze van een programmeertaal vaak bepaald door andere beperkingen uit de praktijk, zoals kosten, beschikbaarheid, training en eerdere investeringen, of zelfs emotionele gehechtheid. Aangezien deze aspecten zeer variabel zijn, lijkt het een verspilling van de tijd om ze te vergelijken met de rest.

De voordelen van programmeertaal: Python

Je kunt eindeloos veel met de programmeertaal doen

Het kan onder andere worden gebruikt voor web development, simple scripting, data analyse, machine learning en bij het ontwikkelen van videogames. Verder kan het worden gebruikt als extensietaal voor applicaties die geschreven zijn in een andere programmeertaal.

Python kent een actieve community

Er zijn vrijwilligers te vinden over de hele wereld die de programmeertaal dolgraag willen optimaliseren. Ook zijn er vaak internationale congressen die als broedplaats dienen voor nieuwe ideeën.

Iedereen, van beginner tot expert

Kan deze programmeertaal begrijpen en gebruiken. De codes zijn te simplificeren en daardoor makkelijk aan te passen. Het is daarom de meest aangeleerde programmeertaal bij bètastudies en informatiebedrijven.

Het heeft een rijke bibliotheek; de Standard Library

Hiermee kunnen de meest uiteenlopende projecten sneller en effectiever worden geprogrammeerd. Veel complexe coderingstaken kunnen worden vereenvoudigd, zodat de codebase gestroomlijnder lijkt.

SQL (Structured Query Language): Wat is het?

Wat is SQL

SQL (Structured Query Language) is een gestandaardiseerde programmeertaal die wordt gebruikt voor het beheren van relationele databases en voor het uitvoeren van diverse bewerkingen van de data in de database.

Sinds de jaren 1970, wordt Structured Query Language met regelmaat gebruikt door databasebeheerders, evenals door ontwikkelaars die data-integratiescripts schrijven en data-analisten die analytische query’s willen opzetten en uitvoeren.

Het gebruik van SQL omvat het wijzigen van databasetabellen en indexstructuren; het toevoegen, bijwerken en verwijderen van rijen met data; en het ophalen van deelverzamelingen van informatie uit een database voor transactieverwerking en analytische toepassingen.

Query’s en andere Structured Query Language bewerkingen nemen de vorm aan van opdrachten die zijn geschreven als instructies. Veel gebruikte instructies zijn; selecteren, toevoegen, bijwerken, verwijderen, maken, wijzigen en afkappen.

Eind jaren zeventig en begin jaren tachtig is SQL de standaard programmeertaal geworden voor relationele databases. Nu staan ze bekend als Structured Query Language databases, deze relationele systemen bevatten een set tabellen met data in rijen en kolommen.

Elke kolom in een tabel komt overeen met een datacategorie – bijvoorbeeld een klantnaam of adres – terwijl elke rij een datawaarde bevat van de kruisende kolomen.

SQL standaard en bedrijfseigen extensies

Een officiële standaard werd in 1986 door het American National Standards Institue (ANSI) en vervolgens door de Internationale Organisatie voor Standaardisatie (ISO) in 1987 goedgekeurd.

Meer dan een dozijn gezamenlijke updates van de standaard zijn sindsdien vrijgegeven door de twee ontwikkelingsorganisaties voor standaarden.

Veel van deze databaseproducten ondersteunen Structured Query Language met eigen extensies in de standaardtaal voor procedureprogrammering en andere functies.

Zowel gepatenteerde, als open source relationele database managementsystemen gebouwd rond SQL zijn beschikbaar voor organisaties om te gebruiken. Systemen zoals Microsoft SQL Server, Oracle Database, IBM DB2, SAP HANA, SAP Adaptive Server, MySQL (nu eigendom van Oracle) en PostgreSQL.

Bedrijven zoals Microsoft bieden een eigen set extensies aan genaamd Transact-SQL, terwijl Oracle’s uitgebreide versie van de standaard PL/SQL is. Het gevolg hiervan is dat de verschillende aangeboden varianten van SQL niet volledig compatibel met elkaar zijn.

Commando’s en Syntaxis

Structured Query Language commando’s zijn onderverdeeld in verschillende typen, waaronder data-manipulatietaal (DMT) en data-definitietaal  (DDT) instructies,  transactiecontroles en beveiligingsmaatregelen.

Het DMT vocabulaire wordt gebruikt om data op te halen en te manipuleren, terwijl DDT instructies bedoeld zijn om databasestructuren te definiëren en te wijzigen.

De transactiecontroles helpen bij het hanteren van de transactieverwerkingen en zorgen ervoor dat de transacties worden voltooid of teruggedraaid indien zich er fouten of problemen voordoen.

De beveiligingsinstructies worden gebruikt om databasetoegang te beheren en om gebruikersrollen en machtigingen toe te wjizen.

Structured Query Language Syntaxis is het coderingsplatform dat wordt gehanteerd bij schrijfinstructies. Het figuur rechts toont een voorbeeld van een DDT-instructie geschreven in Microsoft’s T-SQL om een databasetabel in SQL Server 2016 aan te passen.

Jouw Data Verbinden met Ignition SCADA

De Ignition SQL Bridge module brengt de kracht van “Structured Query Language” databases naar jouw industrieel proces. De module maakt het mogelijk om onbeperkt tags en database verbindingen te maken tegen een verbazingwekkende lage prijs – zelfs als jij niet veel weet over Structured Query Language databases.

Denk aan de SQL Bridge module als een “Zwitsers zakmes” voor de integratie van programmeerbare logic controllers (PLC’s) en SQL databases op oneindig veel manieren.

Verplaats data bidirectioneel, log makkelijk grote hoeveelheden data, synchroniseer PLC’s met databases, creëer krachtige “recipe en batching” systemen, sequentie van hele processen en nog veel meer – jouw eigen fantasie is het limiet.

Lees meer over Ignitoin SQL Bridge

Wat is OEE (Overall Equipment Effectiveness)?

OEE (Overall Equipment Effectiveness): Wat is het?

OEE is de gouden standaard voor het meten van jouw productiviteit. Simpel gezegd – het laat jou de daadwerkelijke productietijd in een percentage zien. Een OEE score van 100% betekent dat jij alleen maar goede onderdelen produceert, zo snel mogelijk, zonder stoptijd.

In de taal van OEE betekent dat 100% kwaliteit (alleen goede onderdelen), 100% prestatie (zo snel mogelijk) en 100% beschikbaarheid (geen stoptijd).

Je productie meten met OEE is het beste wat je kan doen. Door het meten van OEE en de onderliggende verliezen, krijg jij belangrijke inzichten over hoe jij jouw productieproces systematisch kunt verbeteren.

OEE is de beste methode voor het identificeren van verliezen, benchmarking van de vooruitgang en verbetering van de productiviteit van fabricageapparatuur (dat wil zeggen restanten elimineren).

Deze pagina is gewijd aan de kunst van OEE en de kracht van onze OEE module. Begrijp het, meet het, verbeter het!

OEE Software en Downtime Tracking gecombineerd!

Het berekenen van Overall Equipment Effectiveness (OEE software) is met behulp van geautomatiseerde software het meest effectief wanneer dit gecombineerd wordt met downtime tracking.

OEE calculatie software geeft een indicatie over de huidige efficiëntie van een machine, een productie proces of zelfs de gehele organisatie. Downtime tracking is de sleutel tot informatie voor verbeteringen aan te brengen om het OEE percentage van jouw installatie te verhogen.

Verbeter Jouw Organisatie zijn Overall Equipment Effectiveness

Overall Equipment Effectiveness (OEE) berekeningen controleren de productie op effectiviteit. Het daaruit voortvloeiende OEE getal, gepresenteerd als een percentage, is generiek en maakt vergelijkingen tussen verschillende industrieën.

OEE (Downtime) berekend drie factoren die voor ieder soort organisatie van belang zijn bij het bepalen van de Overall Equipment Effectiveness: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.

OEE Calculaties

OEE calculaties zijn ontworpen om de efficiëntie te meten. Bekijk waar verbeteringen aangebracht kunnen worden en meet de resultaten! Jij kunt ook jouw eigen aangepaste OEE calculaties ontwikkelen, voorbeelden van calculaties:

  • Geplande tegen werkelijke productieprocessen
  • Werkelijke uur-productie tegen targets
  • OEE bij de operator, productcode en werkorder

Implementeren van OEE software voor jouw Succes

Nadat OEE is gecalculeerd, is het volgen ervan en met maken van veranderingen die leiden tot verhoging van de Equipment effectiveness de volgende stap. De implementatie van een OEE software systeem en het verbeteren van de efficiëntie van een organisatie is het meest effectief wanneer de beste praktijken van OEE software worden gebruikt  door het management en operationeel personeel.

Drie Factoren die OEE software definiëren…

Volg “Equipment” beschikbaarheid, prestaties van de apparatuur & Productiekwaliteit

De efficiëntie van apparatuur is simpelweg niet alleen de verhouding tussen de draaitijd van de machine en de geplande tijd. Kijk maar eens naar het proces van een productielijn die draait op halve snelheid met geen downtime.

Dat is werkelijk slechts 50% efficiëntie of wat als 10% van het geproduceerde product dat wordt geproduceerd niet aan jouw minimale kwaliteit voldoet en opnieuw gemaakt moet worden. Dit staat gelijk aan 90% efficiëntie, die geen rekening houdt met de inspanningen van het opnieuw produceren of het verlies van grondstoffen.

r zijn drie factoren, allemaal uitgedrukt in een percentage,
die in aanmerking komen voor het uiteindelijke OEE resultaat:

OEE Beschikbaarheid

OEE Beschikbaarheid is de verhouding tussen de werkelijke looptijd en de geplande looptijd. In de geplande looptijd zijn pauzes, lunches en andere vooraf afgesproken tijden waardoor een productielijn of proces kan stil liggen niet opgenomen.

Voorbeeld:

Als een lijn staat gepland voor een dienst van 8 uur met twee pauzes van 15 minuten en één van 30 minuten, dan is de geplande tijd 7 uur. Bepaald op basis van 8 uur – 15 minuten pauze – 15 minuten pauze – 30 minuten pauze.

Als er tijdens de productie 25 downtime momenten zijn met een totale tijd van 45 minuten downtime, dan is de looptijd nog maar 6 uur en 15 minuten. Dit komt neer op 7 uur minus 45 minuten. De OEE beschikbaarheid is 89% en wordt berekend door 6 uur en 15 minuten te delen door 7 uur.

OEE Prestaties

OEE prestaties is de verhouding tussen het werkelijke aantal geproduceerde eenheden en het aantal eenheden dat in theorie kan worden geproduceerd en wat is gebaseerd op het standaard percentage. Het standaard percentage is het percentage waarvoor de apparatuur ontworpen is.

Voorbeeld:
Als een werk cel is ontworpen om 10 eenheden per minuut te produceren, kunnen we de theoretische productie berekenen.  Als we bijvoorbeeld 6 uur en 15 minuten werkelijke productietijd nemen en het voorbeeld van geproduceerde eenheden per minuut van hierboven gebruiken,

kan er een totaal van 3750 stuks worden geproduceerd in de gegeven tijd. (6 uur en 15 minuten, staat gelijk aan 375 minuten en dat maal 100). Als het werkelijke aantal geproduceerde eenheden 3000 is, dan is de OEE prestatie 3000 delen door 3750 (3000/3750 x 100) wat gelijk staat aan 80%.

OEE Kwaliteit

OEE kwaliteit is de verhouding tussen goed geproduceerde eenheden en het totaal aantal eenheden dat geproduceerd is.

Voorbeeld:
Het aantal geproduceerde producten genomen van hier boven, 3000, als hier 200 eenheden van afgekeurd zouden worden door de kwaliteitsinspectie, kom je uit op 2800 goede eenheden. De OEE kwaliteit wordt dan 2800 gedeeld door 3000, wat neer komt op 93% OEE kwal

De uiteindelijke OEE berekening = Beschikbaarheid x Prestatie x Kwaliteit

Voorbeeld:
Gebruik makende van de gegeven cijfers hierboven 89% x 80% x 93% = 66%

Dit ziet er misschien uit als een laag getal, maar het is belangrijk om in gedachten te houden dat jij jouw OEE niet moet vergelijken met 100%.
Het OEE resultaat van deze productie wordt nu vergeleken met een andere productie.

Met behulp van de OEE is het mogelijk om veel meer dan alleen producties met elkaar te vergelijken.
Vergelijk de resultaten tussen operators, viscositeit, mechanica, producten, grondstoffen
leveranciers en elke andere gebruiker gedefinieerde factor die jij maar kunt bedenken.

Volg Downtime: Verhoog Jouw Machine Up Time Met Downtime Analyses…

Identificeer Top Down Redenen

Volg downtime om te zien waar jij jouw focus op moet leggen om de beschikbaarheid te verbeteren van jouw productieapparatuur. Bekijk het op deze manier, als jouw productielijn meestal op 69% overall equipment effectiveness beschikbaarheid draait, welke maatregelen denk jij dan te moeten nemen om deze te verhogen? Het bijhouden van de downtime is de sleutel.

Downtime volgen zal de productie cel identificeren (machine of proces) die het efficiënter produceren op je productielijn tegenhoudt.

Automatisch Downtime Volgen

Verkrijg real-time downtime informatie met de OEE. Downtime-tracking kan handmatig worden gedaan, maar het verleden heeft aangetoond dat het handmatig invoeren van downtime informatie niet accuraat is en vaak niet meer actueel genoeg is om er effectief gebruik van te maken. Downtime software kan automatisch downtime redenen verzamelen en deze vervolgens samenstellen om snel en gemakkelijk te bekijken.

Volg Downtime Handmatig

Het automatisch monitoren van alle downtime redenen zou de ideale oplossingen zijn – in een perfecte wereld. Maar in de echte wereld, kan het moeilijk zijn of niet praktisch qua kosten om downtime redenen automatisch te detecteren. Om deze reden is het dan ook zo belangrijk dat downtime tracking software zowel automatisch als handmatig ingevoerd kan worden.

Bijvoorbeeld:
Als een operator op de stopknop drukt, omdat hij een fles op zijn zijkant ziet liggen, dan zal de enige automatische gedetecteerde reden zijn “operator drukt stopknop”. Op deze momenten zou de operator de mogelijkheid moeten hebben om deze detectie handmatig te overschrijven en te voorzien van specifiekere informatie.

Downtime Analyses

Identificeer downtime en vogel uit wat de meest voorkomende oorzaken zijn die jouw operationele efficiëntie beïnvloeden.

Zodra de periode dat de productie cellen niet aan het produceren waren en de bijhorende redenen zijn opgenomen, bekijk jij de downtime analyse samenvatting van de redenen en identificeer jij waar aan gewerkt moet worden om de efficiëntie te verbeteren.

Productie planning: Coördineer meerdere planningen om OEE te verbeteren…

Planningssoftware helpt bij efficiëntie management

Planningssoftware toevoegen is belangrijk omdat de waarde die het meebrengt de operation managers helpen om de productie efficiëntie
te verbeteren. Zo kun je toegang verkrijgen tot huidige planningen, waaronder productie planning, onderhoudsplanning en meer.

Coördineer meerdere planningen

Planningssoftware kan worden gebruikt voor het verbeteren van de coördinatie tussen afdelingen. Meerdere planningen moeten bij elkaar komen wanneer jij jouw productie gaat plannen. Als een item niet in harmonie is met de rest, zal de productielijn efficiëntie dalen.

Als de grondstoffen niet bij de lijn zijn wanneer de lijn gereed is om te produceren, is de productielijn aan het wachten. Zelfs wanneer dit slechts 10 minuten is, vermindert het de productielijn efficiëntie.

Monitor de vooruitgang van de productieplanning

OEE verbindt meerdere afdelingen samen en levert de tools waarmee jij de planning, geproduceerde en overgebleven productie informatie kan inzien. Blijf voor op schema door het monitoren van de status van jouw productievooruitgang naast jouw productieplanning.

Behaal concurrentievoordeel

Productieplanningen kunnen soms wijzigen op het laatste moment, waardoor het moeilijk wordt om op tijd updates te leveren aan de juiste mensen. Verlies van efficiëntie, en op zijn beurt weer verlies van winst is hier het eindresultaat van. Gebruik daarom OEE real-time planningssoftware om jouw organisatie te voorzien van een manier om effectief om te gaan met wijzigingen op het laatste moment, zodat jij jouw concurrentie een stap voorblijft.

Wil je meer weten over de OEE software die wij aanbieden bij AT-Automation?

Plan onderaan de pagina een afspraak en zet de eerste stap om meer uit uw organisatie te halen.
Dan zal een van onze experts z.s.m contact met u opnemen.

Direct Met Ons Spreken?   Bel +31(0)495 622 554

RTU (Remote Terminal Unit): Wat is het?

Wat doet een RTU?

Een Remote Terminal Unit (RTU), is een multifunctioneel apparaat dat kan worden gebruikt voor het op afstand monitoren en beheren van diverse apparaten en systemen in de automatisering. Het wordt typisch ingezet in een industriële omgeving. Het lijkt tot een zekere hoogte op een PLC alleen kan het meer.

Een RTU wordt beschouwd als een op zich zelf staande computer, omdat het alle basisonderdelen heeft die een computer definiëren: een processor, geheugen en opslag.

Hierdoor kan het gebruikt worden als een intelligente controller of als een master controller voor andere apparaten die samen een proces automatiseren zoals een gedeelte van een assemblagelijn.

Remote Terminal Units staan ook bekend als Remote Telecontrol Units.

Remote Terminal Unit (RTU) uitgelegd

Remote Terminal Units zijn geavanceerde versies van PLC’s, die alleen de specifieke programmering ladder logic begrijpen. Een RTU is geavanceerd en intelligent genoeg om meerdere processen te beheren zonder gebruikersinterventie of invoer van een intelligente controller of master controller.

Vanwege deze mogelijkheid is het doel van de RTU om te communiceren met Distributed Control Systemen (DCS) en Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) systemen, door telemetrie-data naar deze systemen te sturen.

Maar in de meeste gevallen zijn zelfs RTU’s verbonden met geavanceerdere besturingssystemen, zoals een (daadwerkelijke) computer. Hierdoor wordt de herprogrammering, monitoring en beheer van het gehele systeem makkelijker voor een gebruiker.

Een RTU kan ook de analoge en digitale parameters van de werkvloer monitoren doormiddel van sensoren en data die verkregen is van de aangesloten apparaten en systemen. Vanuit hier verstuurt de RTU data naar het centrale besturingssysteem, zoals in bijna alle soorten productiebedrijven gebeurt (bijv. energie-, olie- en waterdistributiebedrijven).

Een RTU bevat setup-software die de data invoer- en uitvoerstromen verbindt. De software kan protocollen definiëren en zelfs installatieproblemen oplossen.

Afhankelijk van de fabrikant, het doel en het model. Kan een RTU uitgebreid worden met verschillende circuitkaarten. Dit met o.a. communicatie interfaces, extra opslag, back-up kracht en diverse analoge en digitale I/Ointerfaces voor verschillende systemen.

 

Vanwege hun variërende toepassingsmogelijkheden, komen RTU’s in veel verschillende hardware en software configuraties voor en kunnen zelfs totaal niet compatibel met elkaar zijn.

Bijvoorbeeld: RTU’s die in de telecommunicatieautomatisering worden gebruikt, zijn mogelijk niet bruikbaar voor de olie- en gasindustrie. Aangezien de gebruikte processen en hardwaresystemen totaal anders kunnen zijn.

Internet Der Dingen– De toekomst van de industrie?

Industriële Internet der Dingen (In het engels Industrial Internet of Things) belooft een revolutie in de productie door de acquisitie en toegankelijkheid van veel grotere hoeveelheden data, tegen veel hogere snelheden mogelijk te maken.

Het Industriële Internet der Dingen (IIdD)

Wat is het en hoe zal het de productie beïnvloeden.

Het IIdD is onderdeel van een groter concept beter bekend als het Internet der Dingen. Het IdD is een netwerk van intelligente computers, apparaten en objecten die grote hoeveelheden data verzamelen. De verzamelde data wordt naar een centrale cloud gebaseerde service gestuurd waar het samen wordt gevoegd met andere data. Deze data wordt vervolgens met eindgebruikers gedeeld op een hulpvolle manier. Het IdD zal de automatisering in huizen, scholen, winkels en in vele industrieën verhogen.

De toepassing van het Internet der Dingen naar de productie-industrie wordt IIdD genoemd (of  Industriële Internet der Dingen 4.0). Het IIdD zal een productie revolutie door de acquisitie en toegankelijkheid van veel grotere hoeveelheden data, tegen veel hogere snelheden en veel meer efficiëntie mogelijk maken. Een aantal innovatieve bedrijven zijn al begonnen met het IIdD uit te voeren door gebruik te maken van intelligente, aangesloten apparaten in hun fabrieken.

 

Wat zijn de voordelen van het Industriële Internet der Dingen

Het IIdD kan de connectiviteit, efficiëntie, schaalbaarheid, tijdwinst en kostenbesparingen voor industriële organisaties sterk verbeteren. Bedrijven profiteren nu al van het IIdD doormiddel van kostenbesparingen als gevolg van preventief onderhoud, verbeteringen van de veiligheid en andere operationele efficiëntie.

IIdD netwerken van intelligente apparaten maken het mogelijk voor industriële organisaties om data silo’s open te breken en al hun mensen, data en processen van de werkvloer tot de directiekantoren te verbinden. Bedrijfsleiders kunnen de IIdD data gebruiken om een volledig en accuraat beeld te krijgen van hoe hun onderneming presteert, dit zal hen helpen om betere beslissingen te maken.

 

IIdD Protocollen

Een van de problemen ondervonden bij de overgang naar het IIdD is het feit dat verschillende “edge-of-network” apparaten reeds gebruik maakten van verschillende protocollen voor het verzenden en ontvangen van data. Hoewel er momenteel een aantal verschillende communicatieprotocollenworden gebruikt, zoals OPC-UA, is het Message Queueing Telemetry Transport (MQTT) transfer protocol snel oprukkend als de standaard voor het IIdD, vanwege de lichtgewicht overhead, publiceer/abonnement model en de bidirectionele mogelijkheden.

 

Uitdagingen van het IIdD

Interoperabiliteit en beveiliging zijn waarschijnlijk de twee grootste uitdagingen rond de invoering van het IIdD. Zoals technologie schrijfster Margaret Rouse opmerkt: “Een belangrijk aandachtspunt betreft het Industriële IdD is de interoperabiliteit tussen apparaten en machines die verschillende protocollen gebruiken en die verschillende architecturen hebben.”

Ignition is een uitstekende oplossing voor dit, omdat het cross-platform en gebaseerd is op open-source, IT standaard technologieën. Bedrijven moeten weten dan hun data veilig is. Proliferatie van sensoren en andere slimme verbonden apparaten heeft geresulteerd in een parallelle explosie in beveiligings- kwetsbaarheden. Dit is een andere factor voor de opkomst van MQTT sinds het een zeer veilig IIdD protocol is.

 

De Toekomst van het IIdD

Het Industriële Internet der Dingen wordt in het algemeen beschouwd als een van de belangrijkste trends die van invloed zijn op industriële bedrijven vandaag en in de toekomst. Industrieën dringen er op aan om systemen en apparatuur te moderniseren om aan nieuwe regelgevingen te voldoen, om zo bij te blijven bij de toenemende markt, volatiliteit snelheid en baanbrekende technologieën.

Bedrijven die het IIdD omarmd hebben, hebben significante verbeteringen omtrent veiligheid, efficiëntie en winstgevendheid gezien en de verwachting is dat deze trend zich zal voortzetten als IIdD technologieën meer en meer worden ingezet.

De Ignition IIdD oplossing verbetert aanzienlijk de connectiviteit, efficiëntie, schaalbaarheid, tijdwinst en kostenbesparingen voor industriële organisaties. Het kan de mensen en systemen op de werkvloer verenigen met degene op bedrijfsniveau.

Het maakt het ook mogelijk dat bedrijven meer uit hun huidige systeem halen zonder te worden beperkt door technologische en economische beperkingen. Voor deze redenen en nog veel meer, biedt Ignition een ideaal platform voor het instellen van de kracht van het Internet der dingen binnen uw onderneming.

Lees meer over Ignition Edge!

 

ERP Software Systeem (Enterprise Resource Planning): Wat is het?

Wat is ERP Software?

Enterprise Resource Planning Software (ERP software) is bedrijfsproces managementsoftware, waarmee een organisatie een systeem van geïntegreerde applicaties kan gebruiken om het bedrijf te managen en waarbij je vele back-office functies in verband met technologie, diensten en human resources kunt automatiseren.

ERP integreert alle facetten van een organisatie – inclusief product planning, ontwikkeling, productie, sales en marketing – in een enkele databases, applicaties en gebruikersinterface.

Wat je nog meer kan vinden op deze pagina:

  • Het is een bedrijfsapplicatie
  • ERP-systeem modules uitgelegd
  • Enterprise trends
  • ERP & Ignition

ERP is een Bedrijfsapplicatie

ERP wordt beschouwd als een type enterprise applicatie, dat softwarematig is ontworpen om door grotere bedrijven te worden gebruikt. ERP vereist vaak toegewijde teams die de data aanpassen en analyseren en die de upgrades en implementatie van de software verzorgen.

In contrast, zijn MKB ERP applicaties lichtgewicht business management software oplossingen, vaak aangepast voor een specifieke industrie.

ERP Systeem Modules Uitgelegd

ERP software bestaat meestal uit meerdere enterprise software modules die individueel worden gekocht. Op basis van wat het beste voldoet aan de specifieke behoefte en technische mogelijkheden van de organisatie.

Elke ERP module is gericht op een bepaalde bedrijfsprocessen, zoals productontwikkeling of marketing.  Enkele van de meest voorkomende ERP modules zijn productplanning, materiaalinkoop, voorraadbeheer, distributie, boekhouding, marketing, financiën en HR.

Een organisatie zal doorgaans een combinatie van verschillende modules gebruiken om back-office activiteiten en taken te beheren,  waaronder:

Distributie procesmanagement, supply chain management, services knowlegde base, configureren, prijzen, verbeteren van de nauwkeurigheid van de financiële data, betere project planning, automatiseren van de levenscyclus van de werknemers, standaardiseren van essentiële bedrijfsprocedures, verminderen van overbodige taken, evalueren van zakelijke behoeften, boekhoud en financiële applicaties, lagere inkoopkosten, beheer van personeelsbestanden en loonlijst.

Naarmate de ERP methodiek steeds populairder is geworden, zijn er software applicaties ontwikkelt om business managers te helpen om ERP te implementeren in andere zakelijke activiteiten. Daardoor kunnen er modules voor CRM en business intelligence in worden opgenomen, zo kan het worden voorgesteld als een totaalpakket.

De hoofdzaak van het gebruik van een Enterprise Resource Planning systeem is het verschaffen van één centrale locatie voor alle informatie die wordt gedeeld door alle verschillende ERP facetten, om de stroom van DATA van de gehele organisatie te verbeteren.

Enterprise ERP Trends

ERP was een markt waar langzaam verandering in kwam, maar de afgelopen jaren zijn er flinke sprongen gemaakt
die de gehele markt fundamenteel hebben veranderd. De volgende nieuwe en voortdurende
trends beïnvloeden ERP software voor bedrijven:

 Mobiele ERP

leidinggevenden en medewerkers willen toegang tot informatie in real-time, ongeacht waar ze zijn. Er wordt verwacht dat bedrijven, mobiele ERP zullen omarmen voor de rapporten, dashboards en om de belangrijke bedrijfsprocessen uit te voeren.

 Cloud ERP

De cloud wordt steeds vaker ingezet in organisaties, maar veel ERP gebruikers zijn nog huiverig om data in de cloud te plaatsen. Toch zien we dat dit langzaam aan het veranderen is, aangezien de voordelen van een cloud steeds duidelijker worden.

 Social ERP

Er is veel hype geweest rondom social media en hoe belangrijk het is – of niet – om toe te voegen aan ERP-systemen. Leveranciers waren er als de kippen bij om social media pakketten toe te voegen aan hun ERP-systemen. Maar sommigen vragen zich toch af wat de toegevoegde waarde nu is van het integreren van social media in hun ERP.

 Twee soorten ERP

Bedrijven hebben geprobeerd een alles-in-een ERP-systeem te bouwen om alle aspecten van organisatorische systemen te verzorgen. Maar door een aantal dure fouten is er toch een wijziging in deze strategie gekomen en dat is het hebben van twee type ERP’s.

Wil jij jouw ERP software verbinden met een SCADA of MES systeem? Dan kan Ignition jou hierbij helpen. Ignition maakt de integratie van vrijwel alle ERP systemen mogelijk. Voor meer informatie neem contact met ons op via het contactformulier of bel op +31(0)495 622 554

SPC (Statistical Process Control of Statistische Procescontrole) Wat is het?

Introductie SPC

Statistical Process Control of statistische procescontrole (SPC) bestaat al enige tijd in de industrie.
In 1924 ontwikkelde een man van Bell Laboratories de controletabel en het concept dat een proces in
statistische controle zou kunnenzijn. Die man was William A. Shewart. Uiteindelijk publiceerde hij een boek
met de titel “Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control” (1939).

Het SPC proces is tijdens de Tweede Wereldoorlog op grote schaal ingezet door het leger in munitie-
en wapenfabrieken. De vraag naar producten had hen gedwongen om op zoek te gaan naar een betere en
efficiëntere manier om de productkwaliteit te bewaken.  Zonder de veiligheid in het gedrang te brengen.
SPC vulde die behoefte.

Het gebruik van SPC technieken in Amerika vervaagde na de oorlog. Het werd vervolgens opgepikt door
de Japanse productiebedrijven waar het nog steeds wordt gebruikt. In de jaren zeventig begon SPC weer
op te komen omdat de Amerikaanse industrie de druk voelde van hoogwaardige producten die uit Japan
werden geïmporteerd.

Tegenwoordig is SPC weer een veel gebruikt kwaliteitsinstrument in vele industrieën, over de hele wereld.

Wat is SPC nu precies?

SPC is een methode om de kwaliteit te meten en te beheersen door het productieproces te bewaken.

Kwaliteitsdata worden verzameld in de vorm van product- of procesmetingen of metingen van verschillende machines of instrumenten. De data worden verzameld en gebruikt voor het evalueren, bewaken en besturen van een proces.

SPC is een effectieve methode om voortdurend verbetering te realiseren. Door een proces te bewaken en te beheersen, kunnen we ervoor zorgen dat het op volle toeren functioneert.

Een van de meest uitgebreide en waardevolle bronnen van informatie met betrekking tot SPC is de handleiding gepubliceerd door de Automotive Industry Action Group (AIAG).

Waarom zou je SPC willen gebruiken?

Productiebedrijven worden vandaag de dag steeds vaker geconfronteerd met toenemende concurrentie. Tegelijkertijd blijven de kosten van grondstoffen stijgen. Dit zijn factoren die bedrijven voor het grootste deel niet kunnen beheersen.

Daarom moeten bedrijven zich concentreren op wat ze WEL kunnen controleren: hun processen. Bedrijven zouden meer moeten streven naar voortdurende verbetering van kwaliteit, efficiëntie en kostenreductie.

Veel bedrijven vertrouwen nog steeds uitsluitend op inspectie na productie om kwaliteitsissues te detecteren. Het SPC proces wordt geïmplementeerd om een bedrijf te verplaatsen van een detectie op basis van kwaliteitscontroles naar een detectie op basis van preventiebedrijf.

Door de prestaties van een proces in realtime te bewaken, kan de operator trends of veranderingen in het proces detecteren voordat deze tot inferieure producten en/of schroot leiden.

Hoe maak je correct gebruik van SPC?

Voordat SPC of een nieuw kwaliteitssysteem wordt geïmplementeerd, moet het productieproces worden geëvalueerd om de belangrijkste verspillingsgebieden te bepalen. Enkele voorbeelden van verspilling van het productieproces zijn nabewerking, afval en overmatige inspectietijd.

Het zou het nuttigst zijn om de SPC hulpmiddelen eerst in deze gebieden in te zetten. Tijdens de SPC worden niet alle dimensies gecontroleerd vanwege de kosten, tijd en productievertragingen die kunnen ontstaan.

Voorafgaand aan de implementatie van SPC moeten de belangrijkste of de meest kritieke kenmerken van het ontwerp of proces worden geïdentificeerd door een Cross Functional Team (CFT) tijdens een controle of “Design Failure Mode and Effects Analysis” (DFMEA) -oefening.

Gegevens zouden vervolgens worden verzameld en gecontroleerd op basis van deze essentiële of kritische kenmerken.

Data verzamelen en opnemen?

SPC data wordt verzameld in de vorm van metingen van een productdimensie / functie of proces instrument lezing.

De data wordt vervolgens geregistreerd en bijgehouden in verschillende soorten controlediagrammen, op basis van het type data dat wordt verzameld. Het is belangrijk dat het juiste type diagram wordt gebruikt om waardevolle en nuttige informatie te verkrijgen.

De data kan in de vorm van continue variabele data of attribuutdata zijn. De data kan ook worden verzameld en geregistreerd als individuele waarden of als gemiddelde van een groep metingen.

Enkele algemene richtlijnen en voorbeelden staan hieronder vermeld. In deze lijst staat niet alles en wordt alleen als referentie meegeleverd.

Variabele Data

Individual – Bereik verplaatsende diagram: te gebruiken als jouw data afzonderlijke waarden hebben.

Xbar – R-kaart: te gebruiken als jij data opslaat in subgroepen van 8 of minder.

Xbar – S-kaart: te gebruiken als jouw subgroep groter is dan 8.

Attribuutgegevens

P-kaart – voor het opnemen van het aantal defecte onderdelen in een groep onderdelen.

U-kaart – voor het registreren van het aantal defecten in elk onderdeel.

Control charts (Regelkaarten)

Een van de meest gebruikte ‘control charts’ voor variabele data zijn de X-Bar- en de R chart. De X-bar staat voor de gemiddelde waarde van de variabele X. De X-bar grafiek geeft de variatie in de steekproefgemiddelden of gemiddelden weer.

De bereiktabel (R Chart) toont de variatie binnen de subgroep. Het bereik is eenvoudig het verschil tussen de hoogste en de laagste waarde. De volgende stappen zijn vereist om een X-bar en R-chart te maken:

Geef de steekproefgrootte met “N” aan. Gewoonlijk zijn 4 of 5 algemene steekproeven normaal in de industrie. Onthoud dat de steekproefgrootte acht of minder moet zijn. Bepaal ook de frequentie waarmee de steekproefresultaten worden verzameld.

Begin met het verzamelen van jouw eerste set proeven. Een algemene regel is om honderd metingen te verzamelen in groepen van vier, wat zou resulteren in vijfentwintig datapunten. Bereken de gemiddelde waarde voor elk van de vijfentwintig groepen van vier proeven.

Bereken vervolgens het bereik van elk van de vijfentwintig proeven van vier metingen. Het bereik is het verschil tussen de hoogste en laagste waarde in elke set van vier proefmetingen.

Bereken de X-bar (het gemiddelde van de gemiddelden), zodat de X-bar grafiek wordt weergegeven als een vaste middenlijn.

Bereken het gemiddelde van de steekproefmetingen of “R” waarden. Dit wordt dan de middenlijn van de bereikgrafiek.

Bereken de bovenste (Upper Control Limit) en onderste (Lower Control Limit) controlelimieten voor elke grafiek. Voor alle duidelijkheid, de controle limieten zijn de “spec” limieten die door de engineer op de tekening zijn ingesteld. De controlelimieten zijn afgeleid van de verzamelde data. De meeste engineers maken gebruik van statistische software die de berekeningen automatisch uitvoeren.

Zodra de grafiek is opgezet, meet de operator of technicus meerdere proeven, voegt de waarden bij elkaar en rekent vervolgens de gemiddelden uit. Deze waardes worden vervolgens weer vastgelegd in een ‘control chart’ of X-bar chart. Het bereik van de subgroepen wordt ook vastgelegd.

De proefmetingen moeten met regelmatige tussenpozen worden afgenomen en geregistreerd, inclusief datum en tijd om de stabiliteit van het proces te volgen. Let op eventuele speciale of aanwijsbare oorzaken en pas het proces zo nodig aan om een stabiel en gecontroleerd proces te behouden.

De X-bar en R Chart zijn slechts twee voorbeelden van de beschikbare ‘control charts’ die beschikbaar zijn voor procesbewaking en –verbetering.

Het analyseren van de data

De datapunten die op een control chart zijn vastgelegd, moeten tussen de controlelimieten vallen, op de voorwaarde dat alleen veel voorkomende oorzaken en geen speciale oorzaken zijn geïdentificeerd.

De veel voorkomende oorzaken vallen tussen de controlelimieten, terwijl de speciale oorzaken over het algemeen uitschieters zijn of (net) buiten de controlelimieten vallen.

Voordat een proces wordt beschouwd als een statistische controle proces, mogen er geen speciale oorzaken meer zijn in een van de grafieken.

Een proces dat in controle is zal geen speciale oorzaken bevatten en de data moet tussen de controlelimieten vallen.

Enkele voorbeelden van veelvoorkomende oorzaken zijn:

  • Variatie in materiaaleigenschappen binnen een specificatie
  • Seizoensveranderingen in omgevingstemperatuur of vochtigheid
  • Slijtage van de machine of gereedschappen
  • Variabiliteit in door de gebruiker ingevoerde instellingen
  • Normale meetvariaties

Daarentegen vallen speciale oorzaken over het algemeen buiten de controlelimieten of duiden op een drastische verandering of verschuiving in het proces. Hieronder enkele voorbeelden van speciale oorzaakvariaties:

  • Foute controllers
  • Slechte apparatuuraanpassingen
  • Een verandering in het meetsysteem
  • Een procesverschuiving
  • Defecte machine
  • Grondstofeigenschappen uit ontwerpspecificaties
  • Gebroken gereedschap
  • Onervaren operator die niet bekend is met het proces

Bij het bewaken van een proces via SPC grafieken controleert de inspecteur of alle gegevenspunten binnen de controlegrenzen liggen en let op trends of plotselinge wijzigingen in het proces.

Als er enige speciale oorzaken van variatie worden vastgesteld, moeten passende maatregelen om de oorzaak vast te stellen en corrigerende maatregelen worden genomen om het proces terug te brengen naar een staat van statistische controle.

Er zijn ook andere variaties of patronen van datapunten binnen de controlelimieten die ook moeten worden gevolgd en onderzocht. Deze omvatten, maar zijn niet beperkt tot:

  • Wordt uitgevoerd met 7 of meer datapunten op een rij aan één kant van de middellijn van het proces
  • Veranderingen in de normale verspreiding van data, waarbij meerdere datapunten verder van elkaar of dichter bij elkaar vallen
  • Trends die worden weergegeven door 7 of meer datapunten die consistent stijgen of dalen
  • Verschuivingen in de dataspreiding boven of onder het normale gemiddelde

Door speciale oorzaken, trends of verschuivingen in het proces aan te pakken, kunnen we verzekeren dat we onderdelen produceren die voldoen aan de eisen van de klant.

Vergeet niet dat de controlelimieten altijd moeten liggen tussen de spec limieten bepaald door de engineer en / of de klant.

SPC Oplossing voor het Ignition Platform?

Als jij een productiebedrijf bent, heb jij een Manufacturing Execution System (MES) oplossing nodig om je te helpen
met taken zoals het bijhouden van productie, het beheer van recepten, het verzamelen van SPC data en het berekenen van OEE.

Ignition MES by Inductive Automation® is een volledig geïntegreerde software toolkit die ons de mogelijkheid biedt om al jouw industriële
data te verzamelen, met elk SCADA of ERP systeem te verbinden en zo ongeveer iedere denkbare MES applicatie te bouwen.
Dit maakt Ignition het ideale platform voor jouw.

Meer over de MES oplossing van Ignition >>

Wat is een VPN? En waarom jij er gebruik van zou moeten maken.

Het internet is namelijk niet veilig! Daarom heb jij een VPN nodig.

Haal meer uit het internet (vooral privacy, anonimiteit en veiligheid) door een VPN te gebruiken voordat je iets online doet!

Wie houdt er nu niet van het internet? Het levert ons informatie, antwoorden en entertainment, binnen enkele seconden, met één druk op de knop.

Waar en wanneer dan ook vanaf onze computers, laptops, smartphones en tablets.

Het is een ‘life saver’ geworden voor studenten, moeders, vaders, oma’s, opa’s, bedrijven, organisaties … of wel iedereen.

 

Maar het internet is niet perfect. Het heeft een aantal ingebouwde tekortkomingen die je kwetsbaar maken terwijl je online bent.

Dit is iets wat jij zou moeten weten, want hackers, adverteerders, de overheid en andere nieuwsgierige maken hier optimaal gebruik van.

en VPN brengt hier verandering in voor jou

Maar je kunt het internet veiliger en meer privé maken met behulp van een VPN – een virtual private network.

Jij hoort waarschijnlijk steeds vaker over het gebruik van VPN’s voor thuis en tijdens het reizen. Dat komt omdat het belangrijker dan ooit is om slimmer en veiliger van het internet gebruik te maken.

Buiten dat om, wil jij tijdens het internetten worden gevolgd, gecontroleerd en geïdentificeerd zonder jouw medeweten? In de wereld van vandaag is die vrijheid steeds lastiger om te vinden.

Omschrijving van een Virtual Private Network

Hieronder een korte, hulpvolle definitie en alles wat jij moet weten over een VPN.

  • Een VPN is een service waar jij je online voor aanmeldt en een maandelijks bedrag voor betaald.
  • Zodra je een account hebt, zou jouw VPN-service “aan” moeten zijn wanneer je online bent.
  • Een VPN, in actie, neemt jouw internetverbinding over en maakt deze veiliger, helpt je anoniem te blijven en helpt je bij het omzeilen van blokkades en het toegang krijgen tot gecensureerde sites.
  • De belangrijkste functie van een VPN is dat het jou een tijdelijk IP-adres geeft, zodat het jouw echte IP-adres kan verbergen van elke website of e-mail waarmee jij verbinding maakt.

Het is virtueel, omdat het lijkt alsof jij een privé-verbinding hebt met een website of een andere computer waarmee jij verbinding maakt.

Het is privé, omdat al jouw websitebezoeken en online activiteiten plaatsvinden tussen jou en de website die je bezoekt.

Het is een netwerk, omdat jij een speciaal netwerk van VPN servers gebruikt over de hele wereld.

Jouw IP adres is een potentieel probleem. Die wil je waarschijnlijk wel verbergen.

Jouw IP adres is een nummer, dat jouw internet provider achter de schermen aan jouw computer toewijst, zodat jij kunt gaan en staan op het internet waar je maar wilt. Je kunt het vergelijken met het nummer van jouw huis.

Dat was het goede nieuws. Het iets wat “slechte” nieuws is dat jouw IP adres ook jouw computerlocatie weggeeft, of je nu thuis of onderweg bent en dat stoort veel computergebruikers.

Waarom…?

Omdat overheden personen kunnen opsporen aan de hand van hun IP adres, met behulp van de internet provider van desbetreffende persoon.

Ook controleren bijna alle online bedrijven allerlei soorten activiteiten die afkomstig zijn van IP adressen. Ze kennen misschien niet je naam, maar ze weten wel precies wat je op hun website doet.

Online bedrijven en netwerken kunnen (en doen) iemands toegang tot een website beperken op basis van hun locatie. Drie keer raden hoe ze weten waar de gebruiker zich bevind. Juist via het IP adres van de gebruiker.

Ten slotte bestaat er nog de mogelijkheid dat een hacker je netwerk binnendringt en apparaten van jou overneemt via jouw IP adres.

Hoe hard IT experts, internet providers en technologiebedrijven het ook proberen, het internet is niet zo veilig of privé als jij zou willen.

Zoals je al merkt hebben we nog lang niet genoeg privacy of veiligheid op het internet, zoals we zouden willen.

Een Virtual Private Network brengt de balans terug

Echter, wanneer je online gaat met een VPN account, valt het kwartje wel jouw kant op. Een VPN account kan direct en continu zorgen voor:

  • Meer privacy – Jouw verbindingen kunnen niet worden gekoppeld aan jouw computer (of aan jou). Je kunt elke website bezoeken en jouw ISP (Internet service provider) weet niet waar je bent geweest.
  • Betere beveiliging – VPN verbindingen zijn superveilig. Het netwerk is hackproof en al jouw internetactiviteiten zijn versleutelt en onleesbaar gemaakt tijdens het transport.
  • Meer toegang – Geen blokkades of censuur meer. Ze kunnen niet voorkomen dat ze naar websites gaan op basis van een IP adres.
  • Meer anonimiteit – Jouw echte IP adres is verborgen! Jij bent online niet identificeerbaar omdat je constant een ander IP adres gebuikt.

Bijna alle aspecten van jouw internetervaring blijven hetzelfde, op een paar na. Maar je zult er zoveel meer voldoening uithalen, wetende dat je niet traceerbaar bent.

Een VPN verkrijgen is een eitje. Dus waar wacht je op!

Je hoeft niet te veranderen van internet provider die je thuis of op kantoor gebruikt. Je hoeft ook geen nieuwe apparatuur te kopen, zoals een modem of een  router of een nerd in te huren om het voor elkaar te krijgen.

Het kan allemaal online worden gedaan. Binnen enkele minuten.

Je kunt via VPN diensten verschillende aanbieders met elkaar vergelijken. Kies een aanbieder uit, maak een account en gaan anoniem het internet op.

VPN aanbieders bieden vaak verschillende type plannen aan, afhankelijk van het aantal smart devices waarop jij jouw VPN wilt gebruiken en of je maandelijks wilt betalen.