Wat is Bidirectioneel?

Bidirectioneel is een communicatiemodus die data in beide richtingen kan verzenden, maar niet op hetzelfde moment.

 

Bidirectioneel & printers?

Bidirectioneel is ook een printerpoortmodus die voor het eerst werd geïntroduceerd door IBM in 1987 met de introductie van de PS / 2-computer.

De bidirectionele poort is een 8-bits poort die tussen 75 en 300 kB kan verzenden, die beschikbaar was als een type 1 of type 3 poort, die een DMA gebruikte.

Wat is Industrie 4.0? Alles wat jij moet weten over Industrie 4.0

Industrie 4.0 de Smart-Factory

Vóór Industrie 4.0 was er in het begin stoom en de eerste machines die een deel van het werk van onze voorouders mechaniseerden. Het volgende was elektriciteit, de assemblagelijn en de geboorte van massaproductie.

Het derde tijdperk van de industrie ontstond met de komst van computers en de beginselen van automatisering. Toen konden, robots en machines menselijke werknemers  vervangen die aan een productielijn stonden.

En nu begint de industriële revolutie genaamd Industrie 4.0, waarin computers en automatisering op een geheel nieuwe manier samenkomen. Waarbij robotica op afstand is verbonden met besturingssystemen die zijn uitgerust met machine learning-algoritmen, die de robotica kunnen leren en besturen met zeer weinig input van menselijke operators.

Industrie 4.0 introduceert de “smart-factory”, waarin cyberfysieke systemen de fysieke processen van een fabriek bewaken en gedecentraliseerde beslissingen nemen. De fysieke systemen worden het Industriële Internet Der Dingen genoemd. Ze communiceren en werken zowel met elkaar als met mensen, in real-time via het draadloze web.

Wanneer ben je nu echt Industrie 4.0?

Voordat een fabriek of systeem Industrie 4.0 genoemd kan worden moet het minimaal het volgende bevatten:

  • Interoperabiliteit: machines, apparaten, sensoren en mensen die met elkaar verbonden zijn en communiceren
  • Informatietransparantie: de systemen creëren een virtuele kopie van de fysieke wereld door middel van sensordata zodat ze informatie in de juiste context kunnen plaatsen.
  • Technische assistentie: zowel het vermogen van het systeem om mensen te ondersteunen bij het nemen van beslissingen en het oplossen van problemen als het vermogen om mensen te helpen met taken die te moeilijk of onveilig zijn voor mensen.
  • Gedecentraliseerde besluitvorming: het vermogen van cyber-fysieke systemen om zelf eenvoudige beslissingen te nemen en zo autonoom mogelijk te worden.

Welke uitdagingen komen bij Industrie 4.0 om de hoek kijken?

Net als bij iedere belangrijke verschuiving zijn er uitdagingen die inherent zijn aan het toepassen van een industrie 4.0 model, zoals:

  • Data beveiligingsproblemen worden aanzienlijk vergroot door nieuwe systemen en meer toegang tot zulke systemen te integreren. Daarnaast wordt hierdoor ook de eigen productiekennis een IT-beveiligingsprobleem.
    .
  • Een hoge mate van betrouwbaarheid en stabiliteit zijn nodig voor een succesvolle cyber-fysieke communicatie, welke moeilijk te bereiken en te onderhouden kunnen zijn.
  • Handhaving van de integriteit van het productieproces met minder menselijke toezicht kan een barrière worden.
    .
  • Het verlies van hoogbetaalde menselijke banen is altijd een zorg wanneer nieuwe automatiseringen worden geïntroduceerd.
    .
  • En het vermijden van technische problemen die dure productie-uitval kunnen veroorzaken is altijd een zorg.

Bovendien is er een systematisch gebrek aan ervaring en mankracht om deze systemen te creëren en te implementeren – om maar te zwijgen over de algemene terughoudendheid van belanghebbende en investeerders om zwaar te investeren in nieuwe technologieën.

Voordelen van een Industrie 4.0 model?

De voordelen van een industrie 4.0 model kunnen opwegen tegen de nadelen voor veel productiebedrijven. In zeer gevaarlijke werkomgevingen kunnen namelijk de gezondheid en veiligheid van menselijke werknemers drastisch worden verbeterd.

Supply chains kunnen gemakkelijker worden gecontroleerd wanneer er data beschikbaar is op ieder niveau van het productie- en leveringsproces. Computerbesturingen zouden veel betrouwbaardere en consistentere productiviteit en output kunnen leveren.  De resultaten voor veel bedrijven zouden dan een verhoogde omzet, winst en marktaandeel kunnen zijn.

Conclusie?

Rapporten hebben zelfs gesuggereerd dat opkomende markten zoals India enorm kunnen profiteren van het Industrie 4.0 model.
De Amerikaanse stad Cincinnati, Ohio heeft zichzelf zelfs uitgeroepen tot “Industrie 4.0 demonstratie stad”
om investeringen en innovatie in de productiesector daar te stimuleren.

De vraag is dus niet of Industrie 4.0 eraan komt, maar hoe snel! Net als bij Big Data en andere zakelijke trends,
vermoeden wij dat de early adapters zullen worden beloond voor hun moed om in deze nieuwe technologie te springen.
En voor degenen die veranderingen vermijden, lopen het risico irrelevant te zijn en voor dood te worden achtergelaten.

Het Industriële Internet der Dingen: Het is hier, Het werkt, Het is Ignition

Ignition IIoT door Inductive Automation is een end-to-end Industrieel Internet der Dingen (IIdD) oplossing die de fantastische
efficiëntie van het MQTT-data-transferprotocol combineert met onbeperkte data verzameling 
en ontwikkelingskracht van het industriële applicatieplatform Ignition.

Python (programmeertaal)

Wat is Python (Programmeertaal)

Python is een geïnterpreteerde, objectgeoriënteerde, hoogstaande programmeertaal met dynamische semantiek. Zijn op hoog niveau ingebouwde datastructuren, gecombineerd met dynamisch typing en dynamische binding, maken het zeer aantrekkelijk voor Rapid Application Development, maar ook voor het gebruik als scripting- of ‘glue’taal om bestaande componenten met elkaar te verbinden.De eenvoudige, gemakkelijk te leren syntax benadrukt de leesbaarheid en verlaagt hierdoor de kosten van programmaonderhoud. Het ondersteunt modules en pakketten, die programma-modulariteit en codehergebruik stimuleren. De Python-interpreter en de uitgebreide standaardbibliotheek zijn kosteloos beschikbaar in bron- of binaire vorm voor alle grote platforms en kunnen vrij worden verspreid.

Programmeurs vallen vaak voor deze code vanwege de verhoogde productiviteit die het mogelijk maakt. Omdat er geen compilatiestap is, is de edit-test-debugs ongelooflijk snel. Het debuggen van programma’s is eenvoudig: een fout of slechte invoer zal nooit een segmentatiefout veroorzaken.

In plaats daarvan wordt een uitzondering gegenereerd wanneer de interpreter een fout ontdekt. Wanneer het programma de uitzondering niet opvangt, drukt de interpreter een stacktracering af.

Een debugger op bronniveau maakt inspectie mogelijk van lokale en globale variabelen, evaluatie van willekeurige expressions, het instellen van breakpoints, stap voor stap door de code bladeren, enzovoort.

De debugger is geschreven in de programmeertaal zelf en getuigt van de introspectieve kracht ervan. Aan de andere kant, is vaak de snelste manier om een programma te debuggen om een paar print statements toe te voegen aan de bron: de snelle edit-test-debug-cyclus maakt deze eenvoudige benadering zeer effectief.

Python vergeleken met andere programmeertalen

Het wordt vaak vergeleken met andere geïnterpreteerde talen zoals Java of JavaScript. De vergelijking met C ++ kan ook verhelderend werken. In deze sectie vergelijk ik Python kort met elk van deze talen. Deze vergelijkingen concentreren zich alleen op de taalproblemen.

In de praktijk wordt de keuze van een programmeertaal vaak bepaald door andere beperkingen uit de praktijk, zoals kosten, beschikbaarheid, training en eerdere investeringen, of zelfs emotionele gehechtheid. Aangezien deze aspecten zeer variabel zijn, lijkt het een verspilling van de tijd om ze te vergelijken met de rest.

De voordelen van programmeertaal: Python

Je kunt eindeloos veel met de programmeertaal doen

Het kan onder andere worden gebruikt voor web development, simple scripting, data analyse, machine learning en bij het ontwikkelen van videogames. Verder kan het worden gebruikt als extensietaal voor applicaties die geschreven zijn in een andere programmeertaal.

Python kent een actieve community

Er zijn vrijwilligers te vinden over de hele wereld die de programmeertaal dolgraag willen optimaliseren. Ook zijn er vaak internationale congressen die als broedplaats dienen voor nieuwe ideeën.

Iedereen, van beginner tot expert

Kan deze programmeertaal begrijpen en gebruiken. De codes zijn te simplificeren en daardoor makkelijk aan te passen. Het is daarom de meest aangeleerde programmeertaal bij bètastudies en informatiebedrijven.

Het heeft een rijke bibliotheek; de Standard Library

Hiermee kunnen de meest uiteenlopende projecten sneller en effectiever worden geprogrammeerd. Veel complexe coderingstaken kunnen worden vereenvoudigd, zodat de codebase gestroomlijnder lijkt.

Wat is OEE (Overall Equipment Effectiveness)?

OEE (Overall Equipment Effectiveness): Wat is het?

OEE is de gouden standaard voor het meten van jouw productiviteit. Simpel gezegd – het laat jou de daadwerkelijke productietijd in een percentage zien. Een OEE score van 100% betekent dat jij alleen maar goede onderdelen produceert, zo snel mogelijk, zonder stoptijd.

In de taal van OEE betekent dat 100% kwaliteit (alleen goede onderdelen), 100% prestatie (zo snel mogelijk) en 100% beschikbaarheid (geen stoptijd).

Je productie meten met OEE is het beste wat je kan doen. Door het meten van OEE en de onderliggende verliezen, krijg jij belangrijke inzichten over hoe jij jouw productieproces systematisch kunt verbeteren.

OEE is de beste methode voor het identificeren van verliezen, benchmarking van de vooruitgang en verbetering van de productiviteit van fabricageapparatuur (dat wil zeggen restanten elimineren).

Deze pagina is gewijd aan de kunst van OEE en de kracht van onze OEE module. Begrijp het, meet het, verbeter het!

OEE Software en Downtime Tracking gecombineerd!

Het berekenen van Overall Equipment Effectiveness (OEE software) is met behulp van geautomatiseerde software het meest effectief wanneer dit gecombineerd wordt met downtime tracking.

OEE calculatie software geeft een indicatie over de huidige efficiëntie van een machine, een productie proces of zelfs de gehele organisatie. Downtime tracking is de sleutel tot informatie voor verbeteringen aan te brengen om het OEE percentage van jouw installatie te verhogen.

Verbeter Jouw Organisatie zijn Overall Equipment Effectiveness

Overall Equipment Effectiveness (OEE) berekeningen controleren de productie op effectiviteit. Het daaruit voortvloeiende OEE getal, gepresenteerd als een percentage, is generiek en maakt vergelijkingen tussen verschillende industrieën.

OEE (Downtime) berekend drie factoren die voor ieder soort organisatie van belang zijn bij het bepalen van de Overall Equipment Effectiveness: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit.

OEE Calculaties

OEE calculaties zijn ontworpen om de efficiëntie te meten. Bekijk waar verbeteringen aangebracht kunnen worden en meet de resultaten! Jij kunt ook jouw eigen aangepaste OEE calculaties ontwikkelen, voorbeelden van calculaties:

  • Geplande tegen werkelijke productieprocessen
  • Werkelijke uur-productie tegen targets
  • OEE bij de operator, productcode en werkorder

Implementeren van OEE software voor jouw Succes

Nadat OEE is gecalculeerd, is het volgen ervan en met maken van veranderingen die leiden tot verhoging van de Equipment effectiveness de volgende stap. De implementatie van een OEE software systeem en het verbeteren van de efficiëntie van een organisatie is het meest effectief wanneer de beste praktijken van OEE software worden gebruikt  door het management en operationeel personeel.

Drie Factoren die OEE software definiëren…

Volg “Equipment” beschikbaarheid, prestaties van de apparatuur & Productiekwaliteit

De efficiëntie van apparatuur is simpelweg niet alleen de verhouding tussen de draaitijd van de machine en de geplande tijd. Kijk maar eens naar het proces van een productielijn die draait op halve snelheid met geen downtime.

Dat is werkelijk slechts 50% efficiëntie of wat als 10% van het geproduceerde product dat wordt geproduceerd niet aan jouw minimale kwaliteit voldoet en opnieuw gemaakt moet worden. Dit staat gelijk aan 90% efficiëntie, die geen rekening houdt met de inspanningen van het opnieuw produceren of het verlies van grondstoffen.

r zijn drie factoren, allemaal uitgedrukt in een percentage,
die in aanmerking komen voor het uiteindelijke OEE resultaat:

OEE Beschikbaarheid

OEE Beschikbaarheid is de verhouding tussen de werkelijke looptijd en de geplande looptijd. In de geplande looptijd zijn pauzes, lunches en andere vooraf afgesproken tijden waardoor een productielijn of proces kan stil liggen niet opgenomen.

Voorbeeld:

Als een lijn staat gepland voor een dienst van 8 uur met twee pauzes van 15 minuten en één van 30 minuten, dan is de geplande tijd 7 uur. Bepaald op basis van 8 uur – 15 minuten pauze – 15 minuten pauze – 30 minuten pauze.

Als er tijdens de productie 25 downtime momenten zijn met een totale tijd van 45 minuten downtime, dan is de looptijd nog maar 6 uur en 15 minuten. Dit komt neer op 7 uur minus 45 minuten. De OEE beschikbaarheid is 89% en wordt berekend door 6 uur en 15 minuten te delen door 7 uur.

OEE Prestaties

OEE prestaties is de verhouding tussen het werkelijke aantal geproduceerde eenheden en het aantal eenheden dat in theorie kan worden geproduceerd en wat is gebaseerd op het standaard percentage. Het standaard percentage is het percentage waarvoor de apparatuur ontworpen is.

Voorbeeld:
Als een werk cel is ontworpen om 10 eenheden per minuut te produceren, kunnen we de theoretische productie berekenen.  Als we bijvoorbeeld 6 uur en 15 minuten werkelijke productietijd nemen en het voorbeeld van geproduceerde eenheden per minuut van hierboven gebruiken,

kan er een totaal van 3750 stuks worden geproduceerd in de gegeven tijd. (6 uur en 15 minuten, staat gelijk aan 375 minuten en dat maal 100). Als het werkelijke aantal geproduceerde eenheden 3000 is, dan is de OEE prestatie 3000 delen door 3750 (3000/3750 x 100) wat gelijk staat aan 80%.

OEE Kwaliteit

OEE kwaliteit is de verhouding tussen goed geproduceerde eenheden en het totaal aantal eenheden dat geproduceerd is.

Voorbeeld:
Het aantal geproduceerde producten genomen van hier boven, 3000, als hier 200 eenheden van afgekeurd zouden worden door de kwaliteitsinspectie, kom je uit op 2800 goede eenheden. De OEE kwaliteit wordt dan 2800 gedeeld door 3000, wat neer komt op 93% OEE kwal

De uiteindelijke OEE berekening = Beschikbaarheid x Prestatie x Kwaliteit

Voorbeeld:
Gebruik makende van de gegeven cijfers hierboven 89% x 80% x 93% = 66%

Dit ziet er misschien uit als een laag getal, maar het is belangrijk om in gedachten te houden dat jij jouw OEE niet moet vergelijken met 100%.
Het OEE resultaat van deze productie wordt nu vergeleken met een andere productie.

Met behulp van de OEE is het mogelijk om veel meer dan alleen producties met elkaar te vergelijken.
Vergelijk de resultaten tussen operators, viscositeit, mechanica, producten, grondstoffen
leveranciers en elke andere gebruiker gedefinieerde factor die jij maar kunt bedenken.

Volg Downtime: Verhoog Jouw Machine Up Time Met Downtime Analyses…

Identificeer Top Down Redenen

Volg downtime om te zien waar jij jouw focus op moet leggen om de beschikbaarheid te verbeteren van jouw productieapparatuur. Bekijk het op deze manier, als jouw productielijn meestal op 69% overall equipment effectiveness beschikbaarheid draait, welke maatregelen denk jij dan te moeten nemen om deze te verhogen? Het bijhouden van de downtime is de sleutel.

Downtime volgen zal de productie cel identificeren (machine of proces) die het efficiënter produceren op je productielijn tegenhoudt.

Automatisch Downtime Volgen

Verkrijg real-time downtime informatie met de OEE. Downtime-tracking kan handmatig worden gedaan, maar het verleden heeft aangetoond dat het handmatig invoeren van downtime informatie niet accuraat is en vaak niet meer actueel genoeg is om er effectief gebruik van te maken. Downtime software kan automatisch downtime redenen verzamelen en deze vervolgens samenstellen om snel en gemakkelijk te bekijken.

Volg Downtime Handmatig

Het automatisch monitoren van alle downtime redenen zou de ideale oplossingen zijn – in een perfecte wereld. Maar in de echte wereld, kan het moeilijk zijn of niet praktisch qua kosten om downtime redenen automatisch te detecteren. Om deze reden is het dan ook zo belangrijk dat downtime tracking software zowel automatisch als handmatig ingevoerd kan worden.

Bijvoorbeeld:
Als een operator op de stopknop drukt, omdat hij een fles op zijn zijkant ziet liggen, dan zal de enige automatische gedetecteerde reden zijn “operator drukt stopknop”. Op deze momenten zou de operator de mogelijkheid moeten hebben om deze detectie handmatig te overschrijven en te voorzien van specifiekere informatie.

Downtime Analyses

Identificeer downtime en vogel uit wat de meest voorkomende oorzaken zijn die jouw operationele efficiëntie beïnvloeden.

Zodra de periode dat de productie cellen niet aan het produceren waren en de bijhorende redenen zijn opgenomen, bekijk jij de downtime analyse samenvatting van de redenen en identificeer jij waar aan gewerkt moet worden om de efficiëntie te verbeteren.

Productie planning: Coördineer meerdere planningen om OEE te verbeteren…

Planningssoftware helpt bij efficiëntie management

Planningssoftware toevoegen is belangrijk omdat de waarde die het meebrengt de operation managers helpen om de productie efficiëntie
te verbeteren. Zo kun je toegang verkrijgen tot huidige planningen, waaronder productie planning, onderhoudsplanning en meer.

Coördineer meerdere planningen

Planningssoftware kan worden gebruikt voor het verbeteren van de coördinatie tussen afdelingen. Meerdere planningen moeten bij elkaar komen wanneer jij jouw productie gaat plannen. Als een item niet in harmonie is met de rest, zal de productielijn efficiëntie dalen.

Als de grondstoffen niet bij de lijn zijn wanneer de lijn gereed is om te produceren, is de productielijn aan het wachten. Zelfs wanneer dit slechts 10 minuten is, vermindert het de productielijn efficiëntie.

Monitor de vooruitgang van de productieplanning

OEE verbindt meerdere afdelingen samen en levert de tools waarmee jij de planning, geproduceerde en overgebleven productie informatie kan inzien. Blijf voor op schema door het monitoren van de status van jouw productievooruitgang naast jouw productieplanning.

Behaal concurrentievoordeel

Productieplanningen kunnen soms wijzigen op het laatste moment, waardoor het moeilijk wordt om op tijd updates te leveren aan de juiste mensen. Verlies van efficiëntie, en op zijn beurt weer verlies van winst is hier het eindresultaat van. Gebruik daarom OEE real-time planningssoftware om jouw organisatie te voorzien van een manier om effectief om te gaan met wijzigingen op het laatste moment, zodat jij jouw concurrentie een stap voorblijft.

Wil je meer weten over de OEE software die wij aanbieden bij AT-Automation?

Plan onderaan de pagina een afspraak en zet de eerste stap om meer uit uw organisatie te halen.
Dan zal een van onze experts z.s.m contact met u opnemen.

Direct Met Ons Spreken?   Bel +31(0)495 622 554

RTU (Remote Terminal Unit): Wat is het?

Wat doet een RTU?

Een Remote Terminal Unit (RTU), is een multifunctioneel apparaat dat kan worden gebruikt voor het op afstand monitoren en beheren van diverse apparaten en systemen in de automatisering. Het wordt typisch ingezet in een industriële omgeving. Het lijkt tot een zekere hoogte op een PLC alleen kan het meer.

Een RTU wordt beschouwd als een op zich zelf staande computer, omdat het alle basisonderdelen heeft die een computer definiëren: een processor, geheugen en opslag.

Hierdoor kan het gebruikt worden als een intelligente controller of als een master controller voor andere apparaten die samen een proces automatiseren zoals een gedeelte van een assemblagelijn.

Remote Terminal Units staan ook bekend als Remote Telecontrol Units.

Remote Terminal Unit (RTU) uitgelegd

Remote Terminal Units zijn geavanceerde versies van PLC’s, die alleen de specifieke programmering ladder logic begrijpen. Een RTU is geavanceerd en intelligent genoeg om meerdere processen te beheren zonder gebruikersinterventie of invoer van een intelligente controller of master controller.

Vanwege deze mogelijkheid is het doel van de RTU om te communiceren met Distributed Control Systemen (DCS) en Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) systemen, door telemetrie-data naar deze systemen te sturen.

Maar in de meeste gevallen zijn zelfs RTU’s verbonden met geavanceerdere besturingssystemen, zoals een (daadwerkelijke) computer. Hierdoor wordt de herprogrammering, monitoring en beheer van het gehele systeem makkelijker voor een gebruiker.

Een RTU kan ook de analoge en digitale parameters van de werkvloer monitoren doormiddel van sensoren en data die verkregen is van de aangesloten apparaten en systemen. Vanuit hier verstuurt de RTU data naar het centrale besturingssysteem, zoals in bijna alle soorten productiebedrijven gebeurt (bijv. energie-, olie- en waterdistributiebedrijven).

Een RTU bevat setup-software die de data invoer- en uitvoerstromen verbindt. De software kan protocollen definiëren en zelfs installatieproblemen oplossen.

Afhankelijk van de fabrikant, het doel en het model. Kan een RTU uitgebreid worden met verschillende circuitkaarten. Dit met o.a. communicatie interfaces, extra opslag, back-up kracht en diverse analoge en digitale I/Ointerfaces voor verschillende systemen.

 

Vanwege hun variërende toepassingsmogelijkheden, komen RTU’s in veel verschillende hardware en software configuraties voor en kunnen zelfs totaal niet compatibel met elkaar zijn.

Bijvoorbeeld: RTU’s die in de telecommunicatieautomatisering worden gebruikt, zijn mogelijk niet bruikbaar voor de olie- en gasindustrie. Aangezien de gebruikte processen en hardwaresystemen totaal anders kunnen zijn.

Wat is Industriële Automatisering?

Wat, Waarom, Wanneer industriële automatisering?
Industriële automatisering is het gebruik maken van computers of robots en informatietechnologieën om processen en machines zo in te richten dat ze een mens kunnen vervangen.

Automatisering is een middel om sneller en meer te kunnen produceren dan een mens en dat is niet het enige effect. Zo zorgt automatisering ook voor een constantere kwaliteit en output.

Wat ook met automatisering kan worden gerealiseerd is de optimalisatie van de systemen die door fabrieken worden gebruikt.

Al met al kan het op veel verschillende manieren worden ingezet en maakt het maatschappelijk verantwoord ondernemen mogelijk. Daarom is automatisering ondertussen al niet meer weg te denkenuit de westerse industrie.

Wanneer Industriële Automatisering?
Als jij als bedrijf hogere productie, kwaliteit, flexibiliteit, informatie nauwkeurigheid en veiligheid wil.

Hogere Productiviteit
Hoewel veel bedrijven honderden productiemedewerkers inhuren op drie-ploegen basis om de fabriek het maximaal aantal uren te laten draaien. Moet de fabriek alsnog gesloten worden voor onderhoud en vakanties.

Industriële automatisering maakt het doel van een bedrijf om 24 uur per dag, 7 dagen per week en 365 dagen per jaar te draaien mogelijk. Dit leidt tot een aanzienlijke verbetering van de productiviteit van het bedrijf.

Hogere Kwaliteit
Automatisering haalt de foutmarge die is gelinkt aan mensen aanzienlijk omlaag. Dit komt door het feit dat een robot in tegenstelling tot een mens geen vermoeidheid ervaart. Wat resulteert in een productie met een gelijkmatige kwaliteit die op verschillende tijdstippen is geproduceerd.

Hogere Flexibiliteit
Het toevoegen van een nieuwe taak aan de assemblage lijn vereist training van een menselijke operator, maar robots kunnen ook geprogrammeerd worden om een nieuwe taak uit te voeren. Dit maakt het productieproceseen stuk flexibeler.

Hogere Informatie Nauwkeurigheid
Het toevoegen van geautomatiseerde dataverzameling, geeft jou de mogelijkheid om essentiële productie informatie te verzamelen, de nauwkeurigheid van de data te verbeteren en dataverzamelingskosten te verminderen.

Dit voorziet jou van de feiten die nodig zijn om juiste beslissingen te nemen met betrekking tot het verminderen van afval en het verbeteren van jouw proces.

Hogere Veiligheid
Industriële automatisering kan de productielijn veiliger maken door het inzetten van robots op plekken waar gevaarlijke processen moeten worden uitgevoerd.

Een nadeel van industriële automatisering
De initiële investering in verband met het maken van de switch van een menselijke productielijn naar een
geautomatiseerde productielijn is zeer hoog. Ook zijn de bijkomende kosten zoals het trainen van het personeel
om deze nieuwe geavanceerde apparatuur te bedienen aanzienlijk.

Wat niet wegneemt dat het op de lange termijn zijn investering zeker waard is.

Industriële Automatisering bedrijven: hoe herken je een goed automatiseringsbedrijf?
Industriële automatisering kan in veel gevallen een complexe taak zijn. Daarom is het belangrijk om op de
volgende punten te letten bij het kiezen van een automatiseringsbedrijf.

Betrekken ze het management bij het gehele proces
Communiceren ze realistische verwachtingen
Zorgen ze dat alle nodige afdelingen erbij betrokken worden
Hebben ze aantoonbare ervaring
Hoe is de ondersteuning nadat ze het project hebben opgeleverd

Distributed Control System (DCS): Wat is het?

Een Distributed Control System (DCS) is een digitaal geautomatiseerd industrieel besturingssysteem dat geografisch gedistribueerde besturingsloops gebruikt in een fabriek, machine of besturingsgebied.
In tegenstelling tot een gecentraliseerd besturingssysteem dat alle machines bestuurt, maakt een DCS het mogelijk dat elke sectie van een machine een eigen toegewijde besturing heeft die de opdrachten kan uitvoeren.

Een DCS heeft meerdere lokale besturingen verspreid over een gebied die zijn verbonden via een high-speed communicatienetwerk. Alhoewel iedere besturing autonoom werkt, is er toch een operator die alles centraal controleert.

DCS systemen worden gebruikt om industriële processen te besturen en hun veiligheid, kosteneffectiviteit en betrouwbaarheid te verhogen.

DCS systemen worden vaak gebruikt in verscheidende processen, zoals:

Landbouw
Chemische fabrieken
Olie en raffinaderijen
Kerncentrales
Waterzuiveringsinstallaties
Voedselverwerking
Automobielindustrie
Farmaceutische productie

Besturingen en DCS
Een Distributed Control Systeem bevat zowel software als hardware elementen. Installatiekosten van de meeste besturingen worden geminimaliseerd door de eenvoud van de lokale installaties.

De betrouwbaarheid wordt verbeterd door geautomatiseerde besturingen op locatie met een lage responstijd; menselijk toezicht wordt ingeschakeld voor centrale besturingsfuncties en besturingsopties op afstand.

Individuele processen hebben hun eigen besturingen met aparte CPU’s, zodat andere processen voortgezet kunnen worden in een individuele storingssituatie, in tegenstelling tot een centraal besturingssysteem.

Vergelijkbaar met een DCS
Distributed Control Systemen zijn functioneel vergelijkbaar met de huidige SCADA systemen van vandaag de dag. SCADA wordt ook gebruikt in energiecentrales, olie- en gasraffinage, telecommunicatie, transport en water- en afvalbeheer.

Alleen heeft SCADA de neiging om te worden gebruikt in situaties waar het controlecentrum zich op een externe locatie bevindt.

Andere ICS technologieën zijn onder meer industrial automation and control systems (IACS), programmable logic controllers (PLC’s), programmable automation controllers (PAC’s), remote terminal units (RTU’s), control servers, intelligent electronic devices (IED’s) en sensoren.

Voordelen van een DCS
Een distributed control system (DCS) centraliseert de fabrieksoperaties om flexibiliteit en eenvoud te bieden door centrale besturing, monitoring en rapportage van afzonderlijke componenten en processen mogelijk te maken.

Een DCS is ontworpen om complexe processen te besturen die geografisch kunnen worden verspreid met behulp van netwerk besturingselementen die door het systeem worden verspreid.

Deze functies, samen met redundantie, zijn ontworpen in de algehele structuur om een hoge systeembeschikbaarheid en –betrouwbaarheid te faciliteren, dit zorgt ervoor dat operators of grote complexe faciliteiten en processen, zoals die worden gebruikt in kerncentrales, kiezen voor een DCS.

In tegenstelling tot programmable logic controllers, gebuikt een DCS een reeks configuratie tools om de database, besturingslogica, grafische afbeeldingen en systeembeveiliging in te stellen.

Besturingstoepassingen worden gedistribueerd naar systeemcontrollers die zijn toegewijd aan specifieke fabrieksprocessen met behulp van veldapparatuur. Controlelogica kan worden gecreëerd en verspreid over de systeembesturingen.

Hierdoor kunnen wijzigingen die moeten worden aangebracht om te voldoen aan nieuwe vereisten en/of de toevoegingen van nieuwe besturingen of veldapparaten, efficiënt en nauwkeurig worden gemaakt, waardoor updates en nieuwe apparatuurintegratie worden vergemakkelijkt en vereenvoudigd.

De besturingen en bijbehorende inputs/outputs zijn verbonden via een redundant communicatienetwerk met operating- en engineeringstations.

De stations hebben grafische, gemakkelijk te gebruiken displays voor datamonitoring, datalogging, alarmering en besturing. Veldapparaten, zoals actuatoren en sensoren, zijn direct verbonden met input/output modules die communiceren met de toegewezen besturingen terwijl ze real-time informatie lezen en rapporteren, zoals druk en temperatuur.

DCS zijn schaalbaar. Een DCS kan in een eerste installatie worden geïmplementeerd als een groot, geïntegreerd systeem of als een stand-alone systeem waaraan kan worden toegevoegd indien gewenst of nodig.

Nieuwe besturingen en inputs/outputs kunnen door de gehele fabriek worden toegevoegd. Wanneer nieuwe systemen worden toegevoegd, worden deze onderdeel van de integreerde DCS en worden ze automatisch bijgewerkt door de sturende database.

Wat is een PLC (programmable logic controller)?

Een PLC (programmable logic controller) is een computer speciaal ontworpen om machines en processen te beheersen. Een PLC is vergelijkbaar met een normale PC, want ook hier wordt er gebruik gemaakt van een CPU, geheugen, software en communicatie.

In tegenstelling tot een PC is een PLC ontworpen om te overleven in een robuuste industriële werkomgeving

De componenten die in een PLC zitten zijn onderverdeeld in drie kerngebieden:

De stroomvoorziening en het rek
De centrale verwerkingseenheid (CPU)
De input/output (i/o) sectie.

PLC’s zijn er in vele soorten en maten. Sommige zijn zo klein dat ze zelfs in uw borstzak passen, terwijl andere controlesystemen grote PLC rekken vereisen.