SQL (Structured Query Language): Wat is het?

Wat is SQL

SQL (Structured Query Language) is een gestandaardiseerde programmeertaal die wordt gebruikt voor het beheren van relationele databases en voor het uitvoeren van diverse bewerkingen van de data in de database.

Sinds de jaren 1970, wordt Structured Query Language met regelmaat gebruikt door databasebeheerders, evenals door ontwikkelaars die data-integratiescripts schrijven en data-analisten die analytische query’s willen opzetten en uitvoeren.

Het gebruik van SQL omvat het wijzigen van databasetabellen en indexstructuren; het toevoegen, bijwerken en verwijderen van rijen met data; en het ophalen van deelverzamelingen van informatie uit een database voor transactieverwerking en analytische toepassingen.

Query’s en andere Structured Query Language bewerkingen nemen de vorm aan van opdrachten die zijn geschreven als instructies. Veel gebruikte instructies zijn; selecteren, toevoegen, bijwerken, verwijderen, maken, wijzigen en afkappen.

Eind jaren zeventig en begin jaren tachtig is SQL de standaard programmeertaal geworden voor relationele databases. Nu staan ze bekend als Structured Query Language databases, deze relationele systemen bevatten een set tabellen met data in rijen en kolommen.

Elke kolom in een tabel komt overeen met een datacategorie – bijvoorbeeld een klantnaam of adres – terwijl elke rij een datawaarde bevat van de kruisende kolomen.

SQL standaard en bedrijfseigen extensies

Een officiële standaard werd in 1986 door het American National Standards Institue (ANSI) en vervolgens door de Internationale Organisatie voor Standaardisatie (ISO) in 1987 goedgekeurd.

Meer dan een dozijn gezamenlijke updates van de standaard zijn sindsdien vrijgegeven door de twee ontwikkelingsorganisaties voor standaarden.

Veel van deze databaseproducten ondersteunen Structured Query Language met eigen extensies in de standaardtaal voor procedureprogrammering en andere functies.

Zowel gepatenteerde, als open source relationele database managementsystemen gebouwd rond SQL zijn beschikbaar voor organisaties om te gebruiken. Systemen zoals Microsoft SQL Server, Oracle Database, IBM DB2, SAP HANA, SAP Adaptive Server, MySQL (nu eigendom van Oracle) en PostgreSQL.

Bedrijven zoals Microsoft bieden een eigen set extensies aan genaamd Transact-SQL, terwijl Oracle’s uitgebreide versie van de standaard PL/SQL is. Het gevolg hiervan is dat de verschillende aangeboden varianten van SQL niet volledig compatibel met elkaar zijn.

Commando’s en Syntaxis

Structured Query Language commando’s zijn onderverdeeld in verschillende typen, waaronder data-manipulatietaal (DMT) en data-definitietaal  (DDT) instructies,  transactiecontroles en beveiligingsmaatregelen.

Het DMT vocabulaire wordt gebruikt om data op te halen en te manipuleren, terwijl DDT instructies bedoeld zijn om databasestructuren te definiëren en te wijzigen.

De transactiecontroles helpen bij het hanteren van de transactieverwerkingen en zorgen ervoor dat de transacties worden voltooid of teruggedraaid indien zich er fouten of problemen voordoen.

De beveiligingsinstructies worden gebruikt om databasetoegang te beheren en om gebruikersrollen en machtigingen toe te wjizen.

Structured Query Language Syntaxis is het coderingsplatform dat wordt gehanteerd bij schrijfinstructies. Het figuur rechts toont een voorbeeld van een DDT-instructie geschreven in Microsoft’s T-SQL om een databasetabel in SQL Server 2016 aan te passen.

Jouw Data Verbinden met Ignition SCADA

De Ignition SQL Bridge module brengt de kracht van “Structured Query Language” databases naar jouw industrieel proces. De module maakt het mogelijk om onbeperkt tags en database verbindingen te maken tegen een verbazingwekkende lage prijs – zelfs als jij niet veel weet over Structured Query Language databases.

Denk aan de SQL Bridge module als een “Zwitsers zakmes” voor de integratie van programmeerbare logic controllers (PLC’s) en SQL databases op oneindig veel manieren.

Verplaats data bidirectioneel, log makkelijk grote hoeveelheden data, synchroniseer PLC’s met databases, creëer krachtige “recipe en batching” systemen, sequentie van hele processen en nog veel meer – jouw eigen fantasie is het limiet.

Lees meer over Ignitoin SQL Bridge

ERP Software Systeem (Enterprise Resource Planning): Wat is het?

Wat is ERP Software?

Enterprise Resource Planning Software (ERP software) is bedrijfsproces managementsoftware, waarmee een organisatie een systeem van geïntegreerde applicaties kan gebruiken om het bedrijf te managen en waarbij je vele back-office functies in verband met technologie, diensten en human resources kunt automatiseren.

ERP integreert alle facetten van een organisatie – inclusief product planning, ontwikkeling, productie, sales en marketing – in een enkele databases, applicaties en gebruikersinterface.

Wat je nog meer kan vinden op deze pagina:

  • Het is een bedrijfsapplicatie
  • ERP-systeem modules uitgelegd
  • Enterprise trends
  • ERP & Ignition

ERP is een Bedrijfsapplicatie

ERP wordt beschouwd als een type enterprise applicatie, dat softwarematig is ontworpen om door grotere bedrijven te worden gebruikt. ERP vereist vaak toegewijde teams die de data aanpassen en analyseren en die de upgrades en implementatie van de software verzorgen.

In contrast, zijn MKB ERP applicaties lichtgewicht business management software oplossingen, vaak aangepast voor een specifieke industrie.

ERP Systeem Modules Uitgelegd

ERP software bestaat meestal uit meerdere enterprise software modules die individueel worden gekocht. Op basis van wat het beste voldoet aan de specifieke behoefte en technische mogelijkheden van de organisatie.

Elke ERP module is gericht op een bepaalde bedrijfsprocessen, zoals productontwikkeling of marketing.  Enkele van de meest voorkomende ERP modules zijn productplanning, materiaalinkoop, voorraadbeheer, distributie, boekhouding, marketing, financiën en HR.

Een organisatie zal doorgaans een combinatie van verschillende modules gebruiken om back-office activiteiten en taken te beheren,  waaronder:

Distributie procesmanagement, supply chain management, services knowlegde base, configureren, prijzen, verbeteren van de nauwkeurigheid van de financiële data, betere project planning, automatiseren van de levenscyclus van de werknemers, standaardiseren van essentiële bedrijfsprocedures, verminderen van overbodige taken, evalueren van zakelijke behoeften, boekhoud en financiële applicaties, lagere inkoopkosten, beheer van personeelsbestanden en loonlijst.

Naarmate de ERP methodiek steeds populairder is geworden, zijn er software applicaties ontwikkelt om business managers te helpen om ERP te implementeren in andere zakelijke activiteiten. Daardoor kunnen er modules voor CRM en business intelligence in worden opgenomen, zo kan het worden voorgesteld als een totaalpakket.

De hoofdzaak van het gebruik van een Enterprise Resource Planning systeem is het verschaffen van één centrale locatie voor alle informatie die wordt gedeeld door alle verschillende ERP facetten, om de stroom van DATA van de gehele organisatie te verbeteren.

Enterprise ERP Trends

ERP was een markt waar langzaam verandering in kwam, maar de afgelopen jaren zijn er flinke sprongen gemaakt
die de gehele markt fundamenteel hebben veranderd. De volgende nieuwe en voortdurende
trends beïnvloeden ERP software voor bedrijven:

 Mobiele ERP

leidinggevenden en medewerkers willen toegang tot informatie in real-time, ongeacht waar ze zijn. Er wordt verwacht dat bedrijven, mobiele ERP zullen omarmen voor de rapporten, dashboards en om de belangrijke bedrijfsprocessen uit te voeren.

 Cloud ERP

De cloud wordt steeds vaker ingezet in organisaties, maar veel ERP gebruikers zijn nog huiverig om data in de cloud te plaatsen. Toch zien we dat dit langzaam aan het veranderen is, aangezien de voordelen van een cloud steeds duidelijker worden.

 Social ERP

Er is veel hype geweest rondom social media en hoe belangrijk het is – of niet – om toe te voegen aan ERP-systemen. Leveranciers waren er als de kippen bij om social media pakketten toe te voegen aan hun ERP-systemen. Maar sommigen vragen zich toch af wat de toegevoegde waarde nu is van het integreren van social media in hun ERP.

 Twee soorten ERP

Bedrijven hebben geprobeerd een alles-in-een ERP-systeem te bouwen om alle aspecten van organisatorische systemen te verzorgen. Maar door een aantal dure fouten is er toch een wijziging in deze strategie gekomen en dat is het hebben van twee type ERP’s.

Wil jij jouw ERP software verbinden met een SCADA of MES systeem? Dan kan Ignition jou hierbij helpen. Ignition maakt de integratie van vrijwel alle ERP systemen mogelijk. Voor meer informatie neem contact met ons op via het contactformulier of bel op +31(0)495 622 554

SPC (Statistical Process Control of Statistische Procescontrole) Wat is het?

Introductie SPC

Statistical Process Control of statistische procescontrole (SPC) bestaat al enige tijd in de industrie.
In 1924 ontwikkelde een man van Bell Laboratories de controletabel en het concept dat een proces in
statistische controle zou kunnenzijn. Die man was William A. Shewart. Uiteindelijk publiceerde hij een boek
met de titel “Statistical Method from the Viewpoint of Quality Control” (1939).

Het SPC proces is tijdens de Tweede Wereldoorlog op grote schaal ingezet door het leger in munitie-
en wapenfabrieken. De vraag naar producten had hen gedwongen om op zoek te gaan naar een betere en
efficiëntere manier om de productkwaliteit te bewaken.  Zonder de veiligheid in het gedrang te brengen.
SPC vulde die behoefte.

Het gebruik van SPC technieken in Amerika vervaagde na de oorlog. Het werd vervolgens opgepikt door
de Japanse productiebedrijven waar het nog steeds wordt gebruikt. In de jaren zeventig begon SPC weer
op te komen omdat de Amerikaanse industrie de druk voelde van hoogwaardige producten die uit Japan
werden geïmporteerd.

Tegenwoordig is SPC weer een veel gebruikt kwaliteitsinstrument in vele industrieën, over de hele wereld.

Wat is SPC nu precies?

SPC is een methode om de kwaliteit te meten en te beheersen door het productieproces te bewaken.

Kwaliteitsdata worden verzameld in de vorm van product- of procesmetingen of metingen van verschillende machines of instrumenten. De data worden verzameld en gebruikt voor het evalueren, bewaken en besturen van een proces.

SPC is een effectieve methode om voortdurend verbetering te realiseren. Door een proces te bewaken en te beheersen, kunnen we ervoor zorgen dat het op volle toeren functioneert.

Een van de meest uitgebreide en waardevolle bronnen van informatie met betrekking tot SPC is de handleiding gepubliceerd door de Automotive Industry Action Group (AIAG).

Waarom zou je SPC willen gebruiken?

Productiebedrijven worden vandaag de dag steeds vaker geconfronteerd met toenemende concurrentie. Tegelijkertijd blijven de kosten van grondstoffen stijgen. Dit zijn factoren die bedrijven voor het grootste deel niet kunnen beheersen.

Daarom moeten bedrijven zich concentreren op wat ze WEL kunnen controleren: hun processen. Bedrijven zouden meer moeten streven naar voortdurende verbetering van kwaliteit, efficiëntie en kostenreductie.

Veel bedrijven vertrouwen nog steeds uitsluitend op inspectie na productie om kwaliteitsissues te detecteren. Het SPC proces wordt geïmplementeerd om een bedrijf te verplaatsen van een detectie op basis van kwaliteitscontroles naar een detectie op basis van preventiebedrijf.

Door de prestaties van een proces in realtime te bewaken, kan de operator trends of veranderingen in het proces detecteren voordat deze tot inferieure producten en/of schroot leiden.

Hoe maak je correct gebruik van SPC?

Voordat SPC of een nieuw kwaliteitssysteem wordt geïmplementeerd, moet het productieproces worden geëvalueerd om de belangrijkste verspillingsgebieden te bepalen. Enkele voorbeelden van verspilling van het productieproces zijn nabewerking, afval en overmatige inspectietijd.

Het zou het nuttigst zijn om de SPC hulpmiddelen eerst in deze gebieden in te zetten. Tijdens de SPC worden niet alle dimensies gecontroleerd vanwege de kosten, tijd en productievertragingen die kunnen ontstaan.

Voorafgaand aan de implementatie van SPC moeten de belangrijkste of de meest kritieke kenmerken van het ontwerp of proces worden geïdentificeerd door een Cross Functional Team (CFT) tijdens een controle of “Design Failure Mode and Effects Analysis” (DFMEA) -oefening.

Gegevens zouden vervolgens worden verzameld en gecontroleerd op basis van deze essentiële of kritische kenmerken.

Data verzamelen en opnemen?

SPC data wordt verzameld in de vorm van metingen van een productdimensie / functie of proces instrument lezing.

De data wordt vervolgens geregistreerd en bijgehouden in verschillende soorten controlediagrammen, op basis van het type data dat wordt verzameld. Het is belangrijk dat het juiste type diagram wordt gebruikt om waardevolle en nuttige informatie te verkrijgen.

De data kan in de vorm van continue variabele data of attribuutdata zijn. De data kan ook worden verzameld en geregistreerd als individuele waarden of als gemiddelde van een groep metingen.

Enkele algemene richtlijnen en voorbeelden staan hieronder vermeld. In deze lijst staat niet alles en wordt alleen als referentie meegeleverd.

Variabele Data

Individual – Bereik verplaatsende diagram: te gebruiken als jouw data afzonderlijke waarden hebben.

Xbar – R-kaart: te gebruiken als jij data opslaat in subgroepen van 8 of minder.

Xbar – S-kaart: te gebruiken als jouw subgroep groter is dan 8.

Attribuutgegevens

P-kaart – voor het opnemen van het aantal defecte onderdelen in een groep onderdelen.

U-kaart – voor het registreren van het aantal defecten in elk onderdeel.

Control charts (Regelkaarten)

Een van de meest gebruikte ‘control charts’ voor variabele data zijn de X-Bar- en de R chart. De X-bar staat voor de gemiddelde waarde van de variabele X. De X-bar grafiek geeft de variatie in de steekproefgemiddelden of gemiddelden weer.

De bereiktabel (R Chart) toont de variatie binnen de subgroep. Het bereik is eenvoudig het verschil tussen de hoogste en de laagste waarde. De volgende stappen zijn vereist om een X-bar en R-chart te maken:

Geef de steekproefgrootte met “N” aan. Gewoonlijk zijn 4 of 5 algemene steekproeven normaal in de industrie. Onthoud dat de steekproefgrootte acht of minder moet zijn. Bepaal ook de frequentie waarmee de steekproefresultaten worden verzameld.

Begin met het verzamelen van jouw eerste set proeven. Een algemene regel is om honderd metingen te verzamelen in groepen van vier, wat zou resulteren in vijfentwintig datapunten. Bereken de gemiddelde waarde voor elk van de vijfentwintig groepen van vier proeven.

Bereken vervolgens het bereik van elk van de vijfentwintig proeven van vier metingen. Het bereik is het verschil tussen de hoogste en laagste waarde in elke set van vier proefmetingen.

Bereken de X-bar (het gemiddelde van de gemiddelden), zodat de X-bar grafiek wordt weergegeven als een vaste middenlijn.

Bereken het gemiddelde van de steekproefmetingen of “R” waarden. Dit wordt dan de middenlijn van de bereikgrafiek.

Bereken de bovenste (Upper Control Limit) en onderste (Lower Control Limit) controlelimieten voor elke grafiek. Voor alle duidelijkheid, de controle limieten zijn de “spec” limieten die door de engineer op de tekening zijn ingesteld. De controlelimieten zijn afgeleid van de verzamelde data. De meeste engineers maken gebruik van statistische software die de berekeningen automatisch uitvoeren.

Zodra de grafiek is opgezet, meet de operator of technicus meerdere proeven, voegt de waarden bij elkaar en rekent vervolgens de gemiddelden uit. Deze waardes worden vervolgens weer vastgelegd in een ‘control chart’ of X-bar chart. Het bereik van de subgroepen wordt ook vastgelegd.

De proefmetingen moeten met regelmatige tussenpozen worden afgenomen en geregistreerd, inclusief datum en tijd om de stabiliteit van het proces te volgen. Let op eventuele speciale of aanwijsbare oorzaken en pas het proces zo nodig aan om een stabiel en gecontroleerd proces te behouden.

De X-bar en R Chart zijn slechts twee voorbeelden van de beschikbare ‘control charts’ die beschikbaar zijn voor procesbewaking en –verbetering.

Het analyseren van de data

De datapunten die op een control chart zijn vastgelegd, moeten tussen de controlelimieten vallen, op de voorwaarde dat alleen veel voorkomende oorzaken en geen speciale oorzaken zijn geïdentificeerd.

De veel voorkomende oorzaken vallen tussen de controlelimieten, terwijl de speciale oorzaken over het algemeen uitschieters zijn of (net) buiten de controlelimieten vallen.

Voordat een proces wordt beschouwd als een statistische controle proces, mogen er geen speciale oorzaken meer zijn in een van de grafieken.

Een proces dat in controle is zal geen speciale oorzaken bevatten en de data moet tussen de controlelimieten vallen.

Enkele voorbeelden van veelvoorkomende oorzaken zijn:

  • Variatie in materiaaleigenschappen binnen een specificatie
  • Seizoensveranderingen in omgevingstemperatuur of vochtigheid
  • Slijtage van de machine of gereedschappen
  • Variabiliteit in door de gebruiker ingevoerde instellingen
  • Normale meetvariaties

Daarentegen vallen speciale oorzaken over het algemeen buiten de controlelimieten of duiden op een drastische verandering of verschuiving in het proces. Hieronder enkele voorbeelden van speciale oorzaakvariaties:

  • Foute controllers
  • Slechte apparatuuraanpassingen
  • Een verandering in het meetsysteem
  • Een procesverschuiving
  • Defecte machine
  • Grondstofeigenschappen uit ontwerpspecificaties
  • Gebroken gereedschap
  • Onervaren operator die niet bekend is met het proces

Bij het bewaken van een proces via SPC grafieken controleert de inspecteur of alle gegevenspunten binnen de controlegrenzen liggen en let op trends of plotselinge wijzigingen in het proces.

Als er enige speciale oorzaken van variatie worden vastgesteld, moeten passende maatregelen om de oorzaak vast te stellen en corrigerende maatregelen worden genomen om het proces terug te brengen naar een staat van statistische controle.

Er zijn ook andere variaties of patronen van datapunten binnen de controlelimieten die ook moeten worden gevolgd en onderzocht. Deze omvatten, maar zijn niet beperkt tot:

  • Wordt uitgevoerd met 7 of meer datapunten op een rij aan één kant van de middellijn van het proces
  • Veranderingen in de normale verspreiding van data, waarbij meerdere datapunten verder van elkaar of dichter bij elkaar vallen
  • Trends die worden weergegeven door 7 of meer datapunten die consistent stijgen of dalen
  • Verschuivingen in de dataspreiding boven of onder het normale gemiddelde

Door speciale oorzaken, trends of verschuivingen in het proces aan te pakken, kunnen we verzekeren dat we onderdelen produceren die voldoen aan de eisen van de klant.

Vergeet niet dat de controlelimieten altijd moeten liggen tussen de spec limieten bepaald door de engineer en / of de klant.

SPC Oplossing voor het Ignition Platform?

Als jij een productiebedrijf bent, heb jij een Manufacturing Execution System (MES) oplossing nodig om je te helpen
met taken zoals het bijhouden van productie, het beheer van recepten, het verzamelen van SPC data en het berekenen van OEE.

Ignition MES by Inductive Automation® is een volledig geïntegreerde software toolkit die ons de mogelijkheid biedt om al jouw industriële
data te verzamelen, met elk SCADA of ERP systeem te verbinden en zo ongeveer iedere denkbare MES applicatie te bouwen.
Dit maakt Ignition het ideale platform voor jouw.

Meer over de MES oplossing van Ignition >>

Wat is Industriële Automatisering?

Wat, Waarom, Wanneer industriële automatisering?
Industriële automatisering is het gebruik maken van computers of robots en informatietechnologieën om processen en machines zo in te richten dat ze een mens kunnen vervangen.

Automatisering is een middel om sneller en meer te kunnen produceren dan een mens en dat is niet het enige effect. Zo zorgt automatisering ook voor een constantere kwaliteit en output.

Wat ook met automatisering kan worden gerealiseerd is de optimalisatie van de systemen die door fabrieken worden gebruikt.

Al met al kan het op veel verschillende manieren worden ingezet en maakt het maatschappelijk verantwoord ondernemen mogelijk. Daarom is automatisering ondertussen al niet meer weg te denkenuit de westerse industrie.

Wanneer Industriële Automatisering?
Als jij als bedrijf hogere productie, kwaliteit, flexibiliteit, informatie nauwkeurigheid en veiligheid wil.

Hogere Productiviteit
Hoewel veel bedrijven honderden productiemedewerkers inhuren op drie-ploegen basis om de fabriek het maximaal aantal uren te laten draaien. Moet de fabriek alsnog gesloten worden voor onderhoud en vakanties.

Industriële automatisering maakt het doel van een bedrijf om 24 uur per dag, 7 dagen per week en 365 dagen per jaar te draaien mogelijk. Dit leidt tot een aanzienlijke verbetering van de productiviteit van het bedrijf.

Hogere Kwaliteit
Automatisering haalt de foutmarge die is gelinkt aan mensen aanzienlijk omlaag. Dit komt door het feit dat een robot in tegenstelling tot een mens geen vermoeidheid ervaart. Wat resulteert in een productie met een gelijkmatige kwaliteit die op verschillende tijdstippen is geproduceerd.

Hogere Flexibiliteit
Het toevoegen van een nieuwe taak aan de assemblage lijn vereist training van een menselijke operator, maar robots kunnen ook geprogrammeerd worden om een nieuwe taak uit te voeren. Dit maakt het productieproceseen stuk flexibeler.

Hogere Informatie Nauwkeurigheid
Het toevoegen van geautomatiseerde dataverzameling, geeft jou de mogelijkheid om essentiële productie informatie te verzamelen, de nauwkeurigheid van de data te verbeteren en dataverzamelingskosten te verminderen.

Dit voorziet jou van de feiten die nodig zijn om juiste beslissingen te nemen met betrekking tot het verminderen van afval en het verbeteren van jouw proces.

Hogere Veiligheid
Industriële automatisering kan de productielijn veiliger maken door het inzetten van robots op plekken waar gevaarlijke processen moeten worden uitgevoerd.

Een nadeel van industriële automatisering
De initiële investering in verband met het maken van de switch van een menselijke productielijn naar een
geautomatiseerde productielijn is zeer hoog. Ook zijn de bijkomende kosten zoals het trainen van het personeel
om deze nieuwe geavanceerde apparatuur te bedienen aanzienlijk.

Wat niet wegneemt dat het op de lange termijn zijn investering zeker waard is.

Industriële Automatisering bedrijven: hoe herken je een goed automatiseringsbedrijf?
Industriële automatisering kan in veel gevallen een complexe taak zijn. Daarom is het belangrijk om op de
volgende punten te letten bij het kiezen van een automatiseringsbedrijf.

Betrekken ze het management bij het gehele proces
Communiceren ze realistische verwachtingen
Zorgen ze dat alle nodige afdelingen erbij betrokken worden
Hebben ze aantoonbare ervaring
Hoe is de ondersteuning nadat ze het project hebben opgeleverd

MES Software: hoe werkt het?

MES software ofwel Manufacturing Execution System software is een databasesysteem. Zo’n MES databasesysteem beheert en bewaakt het werk wat gaande is op de werkvloer.

Een MES systeem houdt alle productie informatie real-time bij en ontvangt van minuut tot minuut gegevens van de werkvloer.

Alhoewel MES systemen kunnen worden gebruikt als zelfstandige opererende systemen, worden ze steeds meer geïntegreerd met ERP systemen.

Het uiteindelijke doel van een MES systeem is het verbeteren van de productiviteit en voor tijdsbesparing zorgen op het productieproces.

Door MES met ERP software te integreren is het mogelijk, voor fabrieksmanagers, om leveringen van producten die van hoogwaardige kwaliteit zijn te garanderen op een tijdige en kosteneffectieve manier.