Van pen en papier naar een hypermoderne, datagedreven fabriek

LDPE Recycling

LDPE Recycling is één van de grootste spelers in Nederland op het gebied van het recyclen van LDPE-folie – het type plastic waar folies voor draagzakken van worden gemaakt. Wat bij consumenten begint als afval, krijgt bij LDPE Recycling een tweede leven.

Vanwege een groeiend besef dat recycling slimmer, sneller en duurzamer moet, heeft LDPE Recycling de afgelopen jaren flinke stappen gezet richting digitalisering en automatisering.

Eén van de motoren achter die verandering is Rob Keunen, al bijna 19 jaar werkzaam bij het bedrijf. Waar hij begon op de werkvloer als operator, groeide hij door naar functies in proces- en projectmanagement en uiteindelijk naar zijn huidige rol als Continuous Improvement Engineer.

De uitdaging

In 2020 kwam er een nieuwe site director aan het roer te staan met een duidelijke missie – het realiseren van een nieuwe fabriek met nieuwe productielijnen. Rob kreeg binnen dat project een cruciale rol: de volledige digitalisering van de productie. Geen eenvoudige klus. “Ik kreeg het stuk automatisering, SCADA, softwareontwikkeling en data op mijn bord. En ik wist eerlijk gezegd niet waar ik moest beginnen”, zegt Rob. “In de recyclingindustrie is zo’n digitale aanpak nog lang niet de norm, terwijl in de auto-industrie – waar onze nieuwe directeur vandaan kwam – SCADA en datagedreven werken al jaren de standaard is.”

Vooronderzoek als fundament

De zoektocht naar de juiste softwarepartner begon op groepsniveau, maar toen dat traject spaak liep, kreeg Rob de ruimte om lokaal verder te zoeken. Via zijn netwerk kwam hij in contact met AT-Automation.

Wat volgde was géén overhaaste keuze voor software. Integendeel. Er werd eerst een grondig vooronderzoek gedaan. In meerdere sessies, samen met afdelingen als Operations, Technische Dienst, Kwaliteit en IT, werd in kaart gebracht wat er nodig was – en vooral ook wat níet nodig was.

“Dat vooronderzoek was zó waardevol,” vertelt Rob. “Ik had geen ervaring met SCADA of softwareprojecten van dit niveau, dus ik wist niet wat ik moest vragen. Maar samen ontdekten we wat voor systeem er nodig was. Als we dat niet hadden gedaan, hadden we nu waarschijnlijk een systeem dat of dingen mist, of vol zit met functies die niemand gebruikt.”

Rob Keunen, LDPE Recycling

De kracht van Ignition en het verschil in aanpak

LDPE Recycling koos uiteindelijk voor het Ignition-platform. Niet alleen vanwege de technische voordelen – zoals de modulaire opbouw en de eenmalige licentiekosten – maar zeker ook vanwege de samenwerking met de mensen van AT-Automation.

“Wat me meteen aansprak, is de directe communicatie. Geen lagen of trage processen. Ik praat nog steeds direct met de software engineer via Teams en dat maakt alles zóveel efficiënter.”

De technische aanpak

Inmiddels draaien er twee nieuwe productielijnen volledig op het SCADA-systeem. Het systeem bestaat uit meerdere onderdelen:

1.      OEE-module

De eerste en belangrijkste module die is gerealiseerd, is de OEE-module. Hiermee meet LDPE Recycling exact hoe efficiënt de lijnen draaien:

• Beschikbaarheid: Wanneer staat de lijn stil? Waarom staat de lijn stil? En hoe lang?
• Performance: Wat is de output per uur en hoe verhoudt zich dat tot het target?
• Kwaliteit: Hoeveel goed product wordt er gemaakt, en hoeveel producten zijn afgekeurd?

Rob: “In onze extruders zit een weegschaal. Die hebben we gekoppeld aan Ignition. Als daar 0 kilo uitkomt, weet het systeem dat de lijn stilstaat. Dan vraagt het aan de operator aan te geven waarom. Zo bouwen we realtime storingsinformatie op. Draait de lijn wel, maar te langzaam? Dan vraagt het systeem waarom de output lager is dan het doel. Zo dwingen we actieve betrokkenheid af en bouwen we data op die klopt.”

De kwaliteitscheck werd later toegevoegd via een slimme sensor op een klep. Als die overschakelt van goed naar slecht product, weet het systeem dat automatisch.

2.      SCADA-systeem

Daarnaast werd een volledig nieuw SCADA-systeem gebouwd. Alle machines op de lijn zijn visueel in kaart gebracht, van begin tot eind. De gebruikersinterface is ontworpen volgens de internationale ISA 101-standaard. Dat wil zeggen rustige kleuren, uniforme symbolen en duidelijke contrasten.

“Wij komen uit een tijdperk waar HMI-schermen vol stonden met kleuren, icoontjes, meters, balkjes. Het zag er indrukwekkend uit en voldeed destijds prima, maar het was niet altijd even intuïtief. Nu hebben we een interface die juist door zijn eenvoud opvalt. Als er iets rood wordt, zie je het direct.”

Belangrijk was ook de zichtbaarheid. LDPE Recycling koos bewust voor grote schermen op de productievloer en bij de kantoren. “Die schermen zijn goud waard. Je ziet de status van de hele lijn in één oogopslag. Operators kijken er continu op. Ook mensen van kantoor blijven vaak even stilstaan. Het heeft echt geholpen in de acceptatie van het systeem.”

3.      ERP-koppeling met IFS

Een belangrijke stap in het project was de koppeling met het ERP-systeem IFS. Waar operators voorheen handmatig moesten invullen wat er geproduceerd was, wordt dat nu volledig automatisch geboekt. Elke 40 kilo die de lijn draait, wordt live weggeschreven in het ERP. Zodra een order afgerond is, meldt IFS dat terug aan Ignition, die vervolgens de volgende order klaarzet.

4.      Kwaliteitsregistratie

Alle kwaliteitsmetingen – voorheen ingevuld op papier en later handmatig overgezet naar Excel – worden nu direct in het systeem ingevoerd. Elke order is nu volledig traceerbaar, van productiegegevens tot kwaliteitschecks.

5.      Historian

Misschien wel het krachtigste onderdeel van het systeem is de historian, waarin alle data wordt opgeslagen en gevisualiseerd. Rob en zijn collega’s gebruiken het dagelijks.

“Zonder deze tool deden we soms een week over een storingsanalyse. Nu zitten we binnen 10 minuten op het juiste spoor. En we lossen storingen op zónder dat ze terugkomen. Alleen daarmee al is het systeem binnen een jaar terugverdiend.

Wat heeft het opgeleverd?

De voordelen van de nieuwe oplossing zijn volgens Rob glashelder:

• Betrouwbare data: Geen giswerk meer, maar harde cijfers.
• Snellere analyses: Storingen worden sneller én beter opgelost.
• Minder administratie: Operators hoeven niets meer handmatig in te voeren.
• Betere monitoring: Operators grijpen eerder in en snappen het proces beter.
• Automatische rapportage: Elke ochtend om 7:00 uur ligt er weer een nauwkeurig rapport voor het bestuur, zonder enige actie vanuit Rob of collega’s.
• Hoge betrokkenheid: Dankzij de grote schermen snapt iedereen – van operator tot klant – wat er in de fabriek gebeurt.
• Snel terugverdiend: Alleen al de tijdswinst bij storingsanalyse zorgde ervoor dat het systeem zich binnen een jaar heeft terugverdiend.

Rob Keunen, LDPE Recycling